材料成型CAE论文
（Moldflow注塑工艺分析）
在Moldflow Plastic Insight 6.0环境中，运用MPI的各项菜单及其基本操作，来实现对所选制件在注塑成型过程中的填充、流动、冷却以及翘曲分析，以此来确定制件的最佳成型工艺方案，为工程实际生产提供合理的工艺设置依据，减少因工艺引起的制件缺陷，有助于降低实际生产成本，提高生产效率。
一、 导入零件
导入文件guolingling.stp。选择【Fusion】方式。 二、 划分网格
【网格】—【生成网格】—【立即划分】
三、 网格诊断
【网格】—【网格诊断】，诊断结果如下：
图1、网格诊断
对诊断结果进行检查，发现连通区域为1，交叉边为0，最大纵横比为7.218616<8，均符合要求，网格划分合理。
四、 选择分析类型
1、
浇口位置
1) 双击任务栏下的【充填】—【浇口位置】；
2) 选择材料：双击任务栏下的【材料??】—【搜索】—输入“ABS”
—搜索—在结果中任选一种材料，点击【选择】即可； 3) 双击任务栏下的【立即分析】。
在分析结果中勾选：Best gate location，查看最佳浇口位置，如下图：
图2、最佳浇口
由最佳浇口位置分析结果可以知道，浇口设在零件上表面的中间部位，零件的注塑工艺效果好。可采用直接浇口。 2、
流动分析
1) 设置注射位置：设置之前，先将方案备份。【文件】—【另存方案为】。
双击任务栏下的【设置注射位置】—鼠标变成一个十字光标和一漏斗形状，然后在上一步分析中的最佳浇口位置处单击，即可完成注射点的设置；
2) 选择分析类型：双击任务栏下【浇口位置】—【流动】；
3) 设置浇注系统：【建模】—【浇注系统向导】，设定直浇道、横浇道、
内浇道的尺寸，各浇道尺寸均采取的默认值。根据制件的形状特征以及最佳浇口位置，采用直接浇口。 4) 双击任务栏下的【立即分析】。
查看分析结果中的“pressure at V/P swithover”项，发现出现了浇不足的现象，经分析是由于注射压力过小所引起的，只需增大注射压力即可。在【工艺条件设置】中将【注射压力】增大到250MPa，进行流动分析，其结果如下
图3、填充时间
在填充时间的结果图示中，浇口两侧方向上的填充时间在0.5s~1.1s内
变化，相差的时间0.6s，基本可以接受。
图4、填充/保压转换点压力
上图为填充/保压转换点压力。之前采用默认注射压力120MPa，可以发现零件的下部有未填满缺陷，增大注射压力之后，零件完全被填充满了。
图5、流动前沿温度
图示为流动前沿温度。合理的温度分布应该是均匀的，即这个模型的温差不
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