连杆的技术要求：
连杆上需要进行机械加工的主要表面为大小头孔、上下两平面、连杆体和连杆盖的齿形结合面、螺栓孔及输油孔等。其主要技术要求如下：
1、为了使连杆大小头运动副之间配合良好，大小头孔的尺寸公差取为IT6，表面粗糙度为Ra0.8um，大小孔圆柱度不低于6级，小孔圆柱度不低于7级。
2、大小头孔的中心距直接影响到气缸的压缩比，进而影响柴油机的效率，两孔中心距的极限偏差按中心距尺寸划分为：中心距大于350mm,极限偏差为±0.05mm;小于等于350mm,极限偏差为±00.03mm。
3、大小头孔中心线在两个相互垂直的方向上的平行度误差会使活塞在气缸中倾斜，致使缸壁磨损不均匀，从而缩短柴油机的使用寿命，同时也使曲轴的连杆轴颈磨损加剧，因此在大小头孔轴线所决定的平面之平行方向上平行度公差值应不小于100：0.03,垂直于上述平面的方向上平行度公差值应不大于100：0.06。
4、连杆大小头孔两端面对大头孔中心的垂直度误差过大，将加剧连杆大头孔两端面与曲轴连杆轴颈两端面之间的磨损，甚至引起烧伤，一般规定垂直度的公差等级不低于8级。
5、为了保证柴油机的运行平稳，对同一台柴油机连杆的重量差和大小头的重量都分别提出了严格的要求。
连杆的材料及毛坯：
由于连杆在工作过程中受交变负荷，尤其是高速大功率柴油机，其工作条件更为恶劣，因此，必须保证连杆具有足够的强度及刚度，且尽量减小重量，这就对连杆材料的选择提出了较高的要求。
康明斯连杆选材为美国标准SAE1541钢，其材料标准为康明斯标准30062-04，采用调质热处理工艺。国产化时,将毛坯材料定为40MnBH(GB5216-85)，采用锻造余热淬火加高温回火调质热处理新工艺，此方法既能获得良好的综合机械性能，又能提高疲劳强度，还能节省大量的能源。毛坯为整体锻造，其外形精度高，省材料，简化工艺，便于组织生产、加工和运输。该连杆硬度为HBS255～302。
近几年来，公司还在研发其它好的材料作为连杆的毛坯材料，如非调质钢40MnVG，从加工方面看，通过添加S、Ca等元素，明显地改善了切削性能，断屑容易，排屑流畅，刀具寿命大大提高。
定位基准的选择：
（1）精基准的选择：由于连杆的外形较为复杂，刚性差，而它的大小头的孔精度、中心距、齿形结合面等技术要求又很高，所以恰当地选择定位基准是能否经济可靠地保证连杆加工表面间相互位置精度的重要问题之一。连杆精基准的选择遵循以下原则：基准统一、基准重合。在设计的过程中选择支承面积大、精度高、定位准确、又能防止夹紧变形的表面作为精基准。
（2）粗基准的选择 粗基准的选择应满足以下要求：连杆大小头孔及两端面应有足够而且均匀的加工余量；连杆大小头孔圆柱面及两端面应与杆身纵向中心线对称；连杆大小头外形应分别与两孔中心线对称。
连杆制造工艺过程: 1、粗磨两端面 2、钻小头孔 3、小头孔倒角 4、拉小头孔
5、外拉大头的两侧面和凸台面 6、切断大头
7、拉大圆孔和两侧面 8、精磨大头两对口面 9、钻大头两对口面螺栓孔 10、精锪密座面（以方便装螺栓）
图5 精锪工序后工件示意图
11、铣瓦槽 12、钻油孔 13、精铰螺栓孔 14、清洗 15、装配、拧紧 16、扩大头孔 17、大头孔倒角 18、半精磨待标记面
19、半精精镗大头孔（一个刀具上有前后两层刀片，一次进给，两次加工） 20、压衬套（在小头孔上，两边压，一边一个衬套，压进去后，两个衬套间有
一定的间隙）
21、拉衬套（保证两个衬套间的同轴度） 22、衬套孔倒角 23、精磨大头两端面 24、精镗大头孔 25、终检
3.3 4H与6105缸体（4H作业部）
图6 发动机缸体
1、缸体的结构与功能 （1）、缸体的功能
缸体是发动机的基础零件，通过它把发动机的曲柄连杆机构（包括活塞、连杆、曲轴、飞轮等零件）和配气机构（包括缸盖、凸轮轴等）以及供油、润滑、冷却等机构连接成一个整体。 （2）、缸体的结构
形状复杂、薄壁、显箱体。
2、结构特点
（1）有足够的强度和刚度。 （2）底面具有良好的密封性。 （3）外型为六面体，多孔薄壁零件。 （4）冷却可靠。 （5）液体流动通畅。
3、缸体的材料及毛坯 （1）汽缸体的材料
表1. 汽缸体的材料系列
6100系列 缸体 HT200
6102系列 缸体 HT250 491系列 缸体 HT250 6105系列 缸体 HT250 （2）缸体毛坯的来源：砂型铸造
（3）缸体毛坯的技术要求：对非加工面不允许有裂纹、冷隔、疏松、气孔、砂眼、缺肉等铸造缺陷。
（4）缸体毛坯质量对机加工的影响
a、 加工余量过大，浪费机加工时，增加机床的负荷，影响机床和刀具的使用寿命，投资大。
b、 铸造飞边过大和粘砂，直接影响刀具使寿命.
c、 由于冷热加工基准不统一，毛坯各部分相互间的偏移会造成机械加
工时余量不均匀，甚至报废。
4、6105T缸体加工工艺
（1）缸体工艺工艺安排遵循的原则
a、 首先从大表面切除多余的加工层，以便保证精加工后变形量很小。 b、 容易发现内部缺陷的工序应按排在前。
c、 把各深孔加工尽量安排在较前面的工序以免因较大的内引力，影响后
序的精加工。
（2）缸体工艺过程的拟定
a、 先基准后其它：先加工一面两销。
b、 先面后孔：先加工平面，在以平面定位稳定可靠。可减少安装变形，
先加工平面，切去表面的硬质层，可避免因表面凸瘤、毛刺及硬质点的作用而引起的钻偏和打刀现象，提高孔的加工精度。
c、 粗、精分开：有利于消除粗加工时产生的热变形和内引力，提高精
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