钢箱梁制作工艺要求
、钢板拼接、下料
制作段均按图纸要求和焊接收缩量进行下料。腹板与底板拼接焊缝及腹板拼接焊缝与竖向加劲肋应错开200mm以上。
鉴于本工程加劲肋数量较多，制作段按以下工艺增加焊接收缩量：腹板高度方向加2mm焊接收缩量；底板顺桥方向上加4mm焊接收缩量，面板顺桥方向上加8mm焊接收缩量；底板和面板垂直桥方向（宽度）每道T型肋（纵向加劲肋）加焊接收缩量，每道腹板加1mm焊接收缩量；隔板高度方向加2mm焊接收缩量。
本钢梁沿桥面有单向4%的变坡，但为桥梁整体倾斜形成坡度，内外腹板高度一致，详见图纸。
隔板加劲肋和腹板加劲肋下料时应注意高度的变化，及时进行编号。
钢板对接必须加设同材质、同厚度、宽度不小于80㎜、长度不小于100mm的引弧板，使用埋弧焊接，板材对接时根据钢板厚度采用以下坡口形式进行焊接，采用CO2打底焊接埋弧焊盖面反面清根的方式进行焊接。为防止焊接变形，根据板厚施加3～5°反变形（如下图所示），所有钢板对接焊缝质量等级为Ⅰ级。
钢板对接反变形示意图 钢板对接探伤示意图 、底板制作
底板采用整张钢板对接，拼接时应注意纵向拼接焊缝错开200mm以上。根据本工程材料订货尺寸要求，底板拼接焊缝位置具体要求参下示意图：
考虑底板对接背面清根时需要翻板，底板焊口可根据实际条件选用加陶瓷衬垫单面焊双面成型工艺焊接，坡口形式如下图：
错开300mm
底板焊接及底板下料示意图如下：
底板焊接图 切坡口图
、隔板制作
隔板及其上面各种孔洞采用数控下料，隔板加劲板采用直条切割机或半自动切割机切割下料。
隔板组装时先制作人孔板，然后将人孔板和劲板与隔板组成整体。最后，经检查装配尺寸合格后依次进行焊接。
隔板上加劲肋与隔板腹板和翼板的焊缝、隔板腹板与翼板及加劲肋间的焊缝为双面角焊缝，焊接高度为8mm。
隔板与底板、面板和腹板焊缝坡口形式见下图，焊缝质量等级Ⅰ级。
、顶板制作
顶板板厚为8mm，按图纸尺寸制作成块后，放置备用，待主桥制作完毕后，与主桥焊接。大部分制作厂焊接，接口位置安装现场焊接。 、加劲肋制作
本工程加劲肋均为板条纵向加劲肋，纵向加劲肋直接下料。
底板、腹板的所有加劲肋在制作完成后都与底板、腹板和面板进行划线组装成单元。加劲肋与底板、腹板位置大样如下图。
纵向加劲肋与面板、底板、竖向加劲肋及横隔板之间采用双面贴角焊缝,焊角尺寸按图纸要求。 、 整体组装 主桥组装顺序
搭设胎具→底板上胎→底板加劲肋组装→组装隔板→组装腹板→组装腹板加劲肋→组
装面板→组装悬臂 a、 搭设胎具；
b、底板上胎，并组装加筋肋； c、 组装隔板； d、组装腹板； e、组装腹板加劲肋； f、组装面板 g、组装悬臂 h、组装顶板 i、焊接剪力钉 组装要求
隔板组对时应在间距上增大1mm焊接收缩量，腹板在间距上增大2mm焊接收 缩量。
组装斜腹板时注意加设临时支撑。 过焊孔未标明处均取R=35mm。
组装过程中加设临时支撑保证钢箱梁的口型。
支撑采用不小于12mm钢板条（或[10），宽度不小于100宽，设置在距底板、面板边缘50mm位置处，严禁将支撑焊接在U型肋或纵向加劲肋上。支撑布置可跟进实际情况进行调整，保证钢箱梁的口型。
、悬臂梁单独组焊成型后，与箱体组装、焊接，增设。因吊装需要，吊车主臂位置，根据需要可暂不与箱型本体焊接，待验收合格后拆下，现场安装时再与箱型梁连接后进行焊接。
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