凸,凹模采用分开加工的方法进行制作。 △0.3 Zmin0.13Z0.19 k0.5 δd0.02δp0.02 Dd(D-K△)0-Tp(K取0.5,公差为冲压件的1/4) (80-0.5×0.3)-0.0350 79.85(mm)0+0.02 则:对应的凸模尺寸为:
Dp(79.85-0.13)0-0.0279.730-0.02(mm) 下附第一副模具装配简图
5.4.4模具其他零件的设计与计算 5.4.4.1压力中心的计算:
由于本副模具的冲孔位置对称,因此它的压力中心就在中心距的几何中心上。
5.4.4.2冲模闭合高度的计算: 根据总压力所选的压力机最大闭合高度为460mm,最小闭合高度为220mm因此初选闭合高度为230mm即满足要求。
5.4.4.3模柄的选用:
由压力机规格来确定模柄的规格为直径37mm高度为 75mm的凸缘式模柄,具体尺寸参见《冲压模具设计简明手册》相关的章节。
5.4.4.4模座的选用:
在本副模具设计中根据凹模支架的尺寸来选用后侧导柱式模架选用模座的规格如下:
上模座??250x250x40mm 下模座??250x250x45mm 其具体下模座的结构尺寸如下:
L250,B250,t32, L1210, S260,A1160, R50 L2100, d2M16-6H, h45,S2140
导柱导套尺寸具体参数参考《冲压手册》相关的章节。 下附第四副模具装配图结构示意图:
修边模具装配图结构 6 技术经济分析
冲压生产中,工艺合理是降低成本的有力手段。由于工艺的合理化能降低模具费,节约加工工时,降低材料费,所以必然降低零件总成本。
在制定工艺时,工序的分散与集中是比较复杂的问题。它取决于零件的批量、结构(形状)、质量要求、工艺特点等。一般情况下,大批量生产时应尽量把工序集中起来,采用复合模或级进模进行冲压,很小的零件,采用复合或连续冲压加工,既能提高生产率,以能安全生产。而小批量生产时,则以采用单工序模分散冲压为宜。
根据实践经验,集中到一副模具上的工序数量不宜太多,对于复合模,一般为2~3个工序,最多4个工序,对于级进模,集中的工序可以多些。
本次毕业设计需要完成的是要求年产上万件的制动盒外壳冲压件的冲模设计。根据对零件尺寸,形状,结构等诸因素的分析,综合冲压生产的实际情况,我采用的方案是:落料.,拉深,.冲孔3?Φ8mm,冲孔12×12mm方型孔四道工序复合模,再整形,冲孔(2?Φ10mm)冲孔(3?Φ6mm)两道工序复合模,最后切边。在制定本次设计的工艺时,工序的分散与集中是比较复杂的问题,它取决于零件的批量,结构,质量要求,工艺特点。对于板材冲压件,一般来说,考虑到生产批量较大,应尽量把工序集中起来,同时对模具结构尽可能的采用镶拼形式,以便于即时更换损坏部件。故我在设计第一张模具时将落料.,拉深,.冲孔3?Φ8mm,冲孔12×12mm方型孔等复合在一起,这样一来既提高了生产效率,又能保证安全生产,而且在模具制造中节约了成本。而在第二副模具的设计中由于该副模具完成的工序内容是整形,由于圆角太小需要进行整形以到工件所需要的圆角半径。在第三副模具的设计中,该副模具是冲孔工序模具,主要任务是完成工件底部上由于离底部边缘太近而不能与第一副模具复合而冲出的小孔。第四副模具该副模具的主要任务是完成工件的切边修边工作,由于拉深后的工件存在修边余量和局部凸缘,而所要求生产的工件没有凸缘,因此要进行修边工序,同时也把它作为最后的一道工序来安排。该模具主要是为了提高工件的精度和质量而设计的。
另外由于平板毛坯在拉深成型的过程中,常因受到材料力学性能的方向性影响,模具间隙分布不均匀,磨擦阻力不均匀以及定位误差的影响,使拉深件的口部或凸圆周边不齐,以至拉深成型后不得
不进行修边,因此最后一道工序??修边是必不可少的。
在冲压生产中,工件的原材料费占制造成本的60%左右,所以节约原材料,利用废料具有非常重要的意义。提高材料利用率是降低冲压制件成本的重要措施之一。特别是材料单价高的工件,此点尤为重要。
降低材料费的方法如下:
在满足零件强度和使用要求的情况下,减少材料厚度。 降低材料单价。
改进毛坯形状,合理排样。
减少搭边,采用少废料或无废料排样。 由单列排样改为多列排样。 多件同时成形,成形后再切开。 组合排样。 利用废料, 总结
通过本次毕业设计,在理论知识的指导下,结合认识实习和生产实习中所获的实践经验,在老师和同学的帮助下,独立地完成了本次毕业设计。在本次设计的过程中,通过自己实际的操作计算,我对以前所学过的专业知识有了更进一步更深刻的认识,也认识到了自己的不足之处。到此时才深刻体会到,以前所学的专业知识还是有用的,
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