第二章
1?零件的加工质量包括零件的机械加工精度和加工表面质量
2. 加工精度:零件加工后实际儿何参数与理想儿何参数（尺寸、形状和表面间 的相互位置）符合程度。
3. 加工误差:零件的实际儿何参数与理想儿何参数的偏差。
2. 尺寸精度〉位置精度〉形状精度
3. 工艺系统:在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件就构成了一个完整的系 统
4. 原始误差:工艺系统的误差
5. 误差的敏感方向:对加工精度影响最大的那个方向（即通过切削刃的加工表 面的法向）
6. 加工原理误差:指采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产 生的误差
7. 调整法影响调整精度的因素:试切法:d测量误差b机床进给机构的位移误 差c试切时与正式切削层耳度不同的影响，调整法:d定程机构误差e样件或样板的 误差f测量有限试件造成的误差
7. 引起机床误差的原因:机床的制造误差、安装误差和磨损 机床误差a导轨导向误差b主轴回转误差c传动链传动误差
8. 加工螺纹时，主轴的轴向圆跳动将使螺距产生周期误差；山于主轴径向圆跳 动，锂刀镇出的孔为椭圆形，车削出的丄件表面接近于正圆
9. 对于工件回转类机床（车、磨床）影响主轴回转精度的主要是主轴轴颈的圆 度和波度;对于刀具回转类机床（镇床）一轴承孔的圆度和波度
10. 提高主轴回转精度的措施:d提高主轴部件的制造精度b对滚动轴承进行 预紧c使主轴的回转误差不反映到工件上
提高传动精度措施1缩短传动链长度2提高末端元件的制造精度与安装精度 3采用降速传动4采用频谱分析方法，找出影响传动精度的误差环节5对传动误差 进行补偿
10. 刀具尺寸磨损的三个阶段:初期、正常、急剧磨损
11. 工艺系统刚度:指工件加工表面在切削力法向分力Fp的作用下，刀具相对 工件在该方向上的位移y的比值k二Fp/y
12. 当工艺系统的变形只考虑机床的变形一马鞍形；只考虑工件的变形一鼓形 13. 山于工艺系统受力变形，使毛坯误差部分反映到工件上,此种现象称为“误 差复映”
14. E二C/k称为复映系数，是一个小于1的正数，定量的反映了毛坯误差经加 工后所减小的程度
15. 为减少加工误差，应使夹紧力均匀分布,可采用开口过渡环或专用卡爪夹紧
16. 机床部件刚度的测定方法:静态、工作状态测定法
16. 影响机床部件刚度的因素:&联接表面间的接触变形b零件间摩擦力的影 响c接合面的间隙d薄弱零件本身的变形
16.接触刚度：当接触表面间名义压强增加时，接触变形也增大。名义强度的增 量d p与接触变形增量d y之比
16. 减小工艺系统受力变形对加工精度影响的措施：1提高工艺系统的刚度a 合理的结构设讣b提高联接表面的接触刚度c采用合理的装夹和加工方式2减小载 荷及其变化3变形转移、补偿、校正
17. 当加工细长轴时，改为反向进给,使工件从原来的轴向受压变味轴向受拉， 可提高工件刚度
减小残余应力措施1设计合理零件结构2粗、精加工分开3避免冷校直4 时效处理
18. 带有压应力的导轨表面在粗加工中被切去一层后，残余应力就重新分布，使 导轨中部下凹
19. 温度场:物体中各点温度的分布
20减少工艺系统热变形对加丄精度影响的措施:&减少热源的发热和隔离热源 b均衡温度场c采用合理的机床部件结构及装配基准d加速打到热平衡状态e控制 环境温度
21. 系统误差:在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变 （常值）或者按一定规律变化（变值）
22. 随机误差:在顺序加工的一批工件中，其加工误差的大小和方向的变化是属 于随机性的
23. 工序能力:指工序处于稳定状态时，加工误差正常波动的幅度
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