设备功率为18000KW，计算负荷12700KW，功率因素约为0.92，年耗电65000K2KWh。
本企业以二内负荷为主。 3、供电方案
（1）杨家岭变电站增容方案
由于杨家岭两台主变已接近满负荷，宜在110KV开关站增设一台40000－110/35/6KV主变，这样运行二台（31500＋40000），就能满足本工程扩容及XXX其它矿山和冶炼厂的用电需要。
（2）冶炼厂供电方案
从杨家岭110KV开关站的两台主变的35KV侧各引一回架空线路至冶炼厂（LGJ－150），在冶炼厂建35KV开关站，主变容量为2315000KVA－35/6KV，形成双回路双变压器供电方式，35KV和6KV系统均为单母线分段运行方式，当其中任一回路架空线路或变压器出现问题时，另一回路及变压器可承担全厂的负荷。
二、低压配电
厂区高低压网络采用电缆桥架敷设，由于冶炼厂的车间环境为多尘、高温、有腐蚀性的特点，考虑到自动控制的需要，在制氧站、粗铅系统、粗铜系统、制酸车间等主要车间设置低压配电室及控制室，车间配电采用放射式，配电线路一般采用全塑电缆或电缆桥架，支架明设式电缆穿管暗敷。连续的物料线采用PLC控制。
车间照明一般采用防水防尘灯具，电光源选用新型高效节能电光源。
接地系统采用TN系统。
按第三类防雷建筑物设计防雷保护。
二、 6KV配电站及车间变电所确定
根据负荷分布情况，需新建硫酸配电站和氧气站6KV配电站，下设熔炼、空压机、氧气站、硫酸等变电所，采用放射式配电。
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三、 保安电源
厂内原6KV总配电站Ⅰ段、Ⅱ段6KV母线与新建冶炼氧气站6KV配电站Ⅰ段、Ⅱ段6KV母线联络，以解决一级负荷供电。对于炉子的氧枪交流电源，在事故停电时采用蓄电池供电。
四、 主要电气设备的选型及控制方式
电力变压器选用S9系列，高压开关柜KYN17-10系列，低压抽屉柜采用GCK-0.4系列，配电站微机监控系统选用SM-1系列，高压硅整流设备选用GGAJO2H系列，PC机采用A-B，PLC-5系列。 控制方式：冶炼厂主要生产过程的电力拖动自动控制采用与热工仪表测量控制相结合的控制方式。
五、 节电措施
节电是当前一项重要技术政策，又是一种能源开发，对于生产耗电高，用电量大的企业，节电潜力大，本设计将采取以下节电措施： （１）电力变压器选用低耗节能型产品 （２）变配电设施的节电：
１、采用相分裂导线输送大容量负荷，减少线路损耗。 ２、高压深入负荷中心，减少配电网络损耗。高低压加装功率因数自动补偿装置，减少线路及变压器损耗。
３、与工艺专业配合，选择适当的电机功率，采用高效、高功率因数节能型电动机，以取代大马拉小车的高耗能电机。
４、车间和厂区照明等灯具和光源均采用高效节能型产品。
第四节 自动化仪表
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一、 设计范围
自动化仪表专业的设计范围主要对氧气顶吹熔炼炉的工艺流程的检测和自动控制。
冶炼部分：配料、底吹熔炼、熔炼收尘等。 制酸部分：净化工段、干吸工段、转化工段。 热工部分：余热锅炉、水处理站、制氧站。
水道部分：制酸循环水系统、制氧循环水系统、污水及污酸处理系统。
二、 控制方式
全厂采用集中控制和现场控制两种方式，根据工艺专业的配置和生产操作要求，主要分为二个中央仪表控制室和若干个现场仪表控制室。
１、 底吹熔炼中央仪表控制室集中显示和控制配料系统、顶吹熔
2
炼系统、余热锅炉的工艺流程中的检测和控制参数。面积约为80m。
２、 综合楼中央仪表控制室，集中显示和控制净化工段、干吸工
2
段、转化工段的工艺流程中的检测和控制参数。面积80m。
３、 控制水平
控制水平的确定主要是根据被控制对象的工艺特性和企业投资的能力，本设计分别采用了集散控制系统和常规仪表两种方案。
（１） 集散控制系统
底吹熔炼中央仪表控制室、综合楼中央仪表控制室配置集散控制系统，因底吹熔炼车间、制酸车间是工艺过程中主要环节，相应自动检测和控制点比较多，比较集中，采用集散系统能够充分利用其功能，提高生产效率和生产管理水平。
（２） 常规仪表
除集中仪表控制室外，其余的控制室采用常规仪表检测和控制，这些被控对象均为辅助工艺流程、检测和控制回路比较少，比较分散，故设计采用单回路调节器和数字显示控制仪，智能式记录仪等。
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４、一次仪表选型
一次仪表是检测和自动控制回路中非常关键的部分，一次仪表是否正常运行直接影响到生产操作和产品质量，因此在设计中对一些关键的仪表采用国外生产的先进设备或引进先进技术由国内厂家生产的仪表。
５、 仪表电源和仪表气源
仪表电源由电力专业提供，其中底吹熔炼仪表控制室、综合楼仪表控制室各需要一台UPS电源，其余的每个控制室需要一路220V交流电源。仪表气源由厂区气源管网提供，要求气源为无油无水，压力为0.5~0.7MPA。若不满足要求，应另增仪表气源站。
６、 仪表维修
全厂设置仪表维修间，配备仪表维修设备，对全厂仪表设备进行维护管理。
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