铺机进行摊铺，单层半幅宽每层15cm碾压成型。
1.材料
水泥稳定砂砾基层所用碎石由岩石轧制而成，洁净、干燥，具有足够的强度和耐磨耗性，并具有合理连续的级配。其颗粒形状具有棱角，接近立方体，不含有软质和其它杂质。碎石的最大粒径不大于37.5mm，按规定方法进行试验时，压碎值符合规范要求。碎石中确保不含有粘土块、植物等物质。
2.施工方法及施工工艺流程
（1）在监理工程师验收合格的底基层上铺筑水泥稳定砂砾基层，铺筑前，将底基层上的浮土、杂物全部清除，并洒水湿润。
（2）在底基层上恢复中线，直线段每15～20m设一桩，并在两侧路肩边缘处设指示桩。用白灰撒出两侧上料边线。
（3）水泥稳定砂砾混合料的拌和采用1台粒料拌和机拌和，其产量为400t/h。水泥稳定砂砾根据选用的种类分料斗装料，各种材料均通过装载机上料，根据选用的级配，由各料斗斗门开度和电机转速控制上料数量。混合料在拌锅内拌和完成后，通过斜皮带装车。拌和厂设专职试验人员跟班作业，及时取样检测，发现问题及时调整，从而保证混合料质量。
（4）用自卸车将拌和好的水泥稳定砂砾料运至现场，装料时，每车的装载量应大致相等。
（5）采用机拌机铺，压路机在全宽范围内进行碾压。凡压路机不能作业的地方，采用电动打夯机进行夯实，直到获得规定的压实度为止。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。当天铺完结束时用方木抵挡确保有效压实度。
（6）一个路段碾压完成后，按批准的方法及时做密实度试验，被检验的材料没有达到所需的密实度、稳定性，则重新碾压、整型及整修直至合格为止。
3施工要点
（1）颗料级配必须符合设计及技术规范要求； （2）配料计量必须准确；
（3）混合料必须拌合均匀，无离析现象；
（4）除施工车辆外，严禁任何车辆在已碾压完成的基层上行驶；
（5）施工车辆行驶时，注意保护所布设的用于控制厚度的钢丝线桩不被破坏。 （6）在最佳含水量时进行碾压，直到达到按重型击实试验法确定的压实度。
（7）成型后养生7天以上，促使强度提高，待试验合格后方可进行大面积施工。 4.试验路段
正式施工前，先铺筑一定长度的的试验路段。
（1）在铺筑试验路段之前，先将试验路段的混合料组成设计以及该路段的实施性施工组织方案报监理工程师审批，在接到监理工程师同意试验段施工的批复后，才能进行试验段的施工。
（2）按监理工程师批准的混合料配合比和施工方案， 进行试验段的施工，施工中设备和工艺的改变，通过试验确定。
（3）试验段的目的
验证混合料配合比、确定机械配置数量、松铺系数、摊铺速度、碾压速度等施工参数，作为大面积施工的控制参数之用。
（4）试验路段施工应在监理工程师在场的情况下进行。试验路段结束后，将各种检测结果和施工总结整理上报监理工程师，审查合格后方可进行大面积施工。
5.施工工艺及过程控制 （1）工艺流程
见路面(底)基层施工工艺流程框图 （2）施工准备
对检验合格的下承层进行清理，清除浮土和其它杂质。对投入施工的所有设备均进行试运转，确保施工的正常进行。对参加施工的人员进行开工前的操作培训和《技术规范》及质量要求的学习和考试，考试合格后方能上岗。
（3）测量放线
在已验收合格的下承层上，恢复中桩，中桩按20m设置，根据中桩，用白灰放出两边线。同时每10米在下承层左右两侧钉设高程控制桩，挂φ4钢铰线，用紧线器拉紧、锚固，作为摊铺机行走的导向线和摊铺作业时的高程控制线。
（4）拌和
混合料的拌和采用1台粒料拌和机拌和，其产量分别为400t/h。各种材料均通过装载机上料，根据选用的配合比，由各料斗斗门开度和电机转速控制上料数量。供水采用自动电子补水器，二灰通过自动电子计量器计量后，通过传送带输入料斗。混合料在拌锅内拌和完成后，通过斜皮带装车。混合料拌和完成后，取样检测二灰剂量和含水量，如有出入重新进行调整，调整工作应反复进行，直到达到要求为止。拌和站安排专职试
验人员跟班作业，及时取样检测，保证出厂的混合料均为合格料。出厂混合料的含水量应较最佳含水量大1～2％。
（5）运输
运输采用大吨位自卸车，根据运距及拌和产量合理确定运输车辆数量。 （6）混合料的摊铺
采用1台摊铺机进行，一起碾压成型，摊铺机组装宽度约为基层施工宽度的一半左右，尽量均宽。摊铺速度与出料速度要相匹配。保证在施工中连续进行，不停机，以保证成型路面的平整度。摊铺机在正式摊铺前，应将下承层表面清扫干净洒水湿润，摊铺机前最少有料车5辆以上才能开机。 摊铺机后辅以人工进行边角处理。
（7）碾压
摊铺过后，当混合料处于最佳含水量±1%时，开始进行碾压，如表面水分不足，应用洒水车适当洒水，严禁洒水过大，以防离析。
碾压先用压路机静压两遍，然后用振动压路机和18~21t压路机碾压至要求的压实度，用钢筒压路机，消除表面轮迹。凡大型压实机械不能作业的地方，用手扶式小振动压路机或蛙式打夯机夯实。碾压顺序应从外侧内进行。
从拌和出料到摊铺碾压完成要控制在初凝时间以内。 （8）整形
在碾压完成后，检测平整度，对局部不平整部位，人工及时处理。 （9）接头处理
摊铺机停机后驶离混合料末端，人工用与压实厚度相同高度的方木，将混合料末端挡齐，外侧用素土固定，然后进行碾压，如此便使末端形成一垂直向下的标准横断面，第二天，将方木取走，摊铺机从该垂直断面重新开始摊铺。
（10）养生
养生应在碾压完成后适时开始，采用洒水车洒水养生，养生期不少于7天，每天洒水的次数视气候条件而定，一般不少于3遍，且必须保持表面湿润。如洒水跟不上要采用草袋养生或塑料薄膜养生。养生期内封闭交通，禁止除洒水车外的任何车辆通行。
（11）检查验收
施工完成后应尽快进行检查验收，以便及时进行下道工序的施工。 3.2.3.3 高速路改线沥青混凝土路面面层施工
本合同段高速路改线路面面层为沥青砼，沥青砼混合料面层采用双层结构，沥青面层下做乳化沥青封层。
施工方法采用拌和机械在拌和站集中拌制，两台摊铺机一前一后间距10-30M同时摊铺，单幅单层全宽一次碾压成型。
1.材料
（1）沥青：采用设计要求的标号、产地合格的沥青。 （2）碎石：从当地码头料场采购符合规范要求的碎石。
沥青砼面层所用碎石由岩石轧制而成，洁净、干燥，具有足够的强度和耐磨耗性，并具有合理连续的级配。其颗粒形状具有棱角，接近立方体，不含有软质和其它杂质。碎石的最大粒径不大于37.5mm，按规定方法进行试验时，压碎值符合设计规范要求。碎石中确保不含有粘土块、植物等物质。
2.施工方法及施工工艺流程 （1）拌和
拌和站为间歇式沥青混凝土搅拌设备，上料、加热、拌和均为自动控制。沥青加热采用导热油加热。冷料仓装载机上料时,为防止不同集料之间的混合,将料仓之间加设隔板。集料、填料和沥青按设计配合比规定的用量计量后送进拌和锅内进行拌和，并打印出每盘的称量资料，记录混合料的出厂温度。要求出厂温度为140-165℃之间。
拌和时间应以使所有颗粒均匀地裹覆沥青为度。据以往施工经验，每锅拌和时间在45s左右，其中干拌时间不少于5s。
拌和好的混合料要均匀一致，无花白、离析、结块现象，否则应予铲除。 所有加热过度、起泡或烘料时间不足而含水的混合料均弃除。
施工过程中，拌和站设专人负责检测混合料的温度、拌和均匀程度等，并作好记录。发现异常，立即通知拌和站调整。检测温度时温度计要插入车厢内至少15cm以上。
拌和设备生产工艺流程如下： ①集料输送工艺流程 提升机输送热骨料 热骨料被筛分机筛分后存贮于储料仓 据生产配比称量后进入搅拌锅 搅拌器搅拌 冷冷料按目标配比粗配后由皮带输送机传输 干燥筒内火焰逆流将骨料烘干并加热至足够温度 ②矿粉输送工艺流程：
矿粉 矿粉储仓 定量给料装置 搅拌器搅拌
③沥青输送工艺流程：
沥青 保温罐 定量给料装置 搅拌器搅拌
以上三项工艺，在生产过程中同时进行，将搅拌好的混合料在成品储仓中储存或直接运往工地摊铺。
在生产过程中，产生的粉尘通过除尘器加以分离。 ④除尘工艺流程： 干燥滚筒、热骨料筛分机等产生的粉尘 除尘装置（如布袋除尘器）将粉尘分离 粉尘储仓或定量给料装置再利用 外排 （2）运输
运输车数量应根据拌和产量、运距、摊铺能力按下式综合确定: n≥W*(t1+t2+t3+t4)/T+a,式中:
n-运输车量数(台) W-拌和站每小时产量(T/h) t1-运输车从拌和站至现场所需时间(h) t2-从现场返回至拌和站所需时间(h)
t3-现场摊铺及等待时间(h) t4-拌和站装车时间(h) T-车装料数量(t) a-备用车数量(台)
对本标段沥青摊铺，经计算，约需运输车辆16台（要求运输能力为至少15T的大型自卸车）。
运输车厢必须清扫干净，且在底部两侧板上涂以油水（1：3）混合物，以防粘料。车上须覆盖蓬布保温，运至现场的料温不低于130℃，否则应废弃。
（3）摊铺
摊铺前对所有与沥青混合料接触的构造物接触面上均匀地刷一层热沥青混合料（不得污染非结合区）。施工前须对熨平板提前预热15-30min。摊铺下面层采用基准线法，中、上面层采用浮动基准梁的方式进行摊铺。摊铺机有自动找平及调节厚度功能，同时能加热熨平板，有初步压实的震动及夯板。
摊铺时采用两台摊铺机梯队摊铺,两者前后相距10-30m,且搭接摊铺5-10cm。摊铺前，对夯板进行预热。摊铺过程中应缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，中途不得随意变换速度或停顿。行走速度可据下式确定：
相关推荐：
loading