φ271543+3.505R8R24R34R59.5?5φ050±2.5?35φ25±2.5图3-1 零件毛坯图
四、选择加工方法，制定工艺路线
（一）机械加工工艺设计 1、基准的概念与分类
（1）设计基准：设计基准是设计图样上所采用的基准。 （2）工艺基准：零件在工艺过程中所采用的基准。 2、定位基准的选择 （1） 粗基准的选择
粗基准： 未经机械加工的定位基准称为粗基准。机械加工工艺规程中第一道加工工序所采用的定位基准都是粗基准。
1）保证相互位置精度要求的原则如要保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求，应以不加工面为粗基准。
2）保证加工表面加工余量合理分配的原则
如要首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面的毛坯面为粗基准。 3）便于工件装夹的原则选择粗基准时，必须考虑定位准确，夹紧可靠以及夹具结构简单、操作方便等。这样要求选用的粗基准尽可能平整、光洁和足够大的尺寸，不允许有锻造飞边，浇铸浇口，或其他缺陷。
4）粗基准一般不得重复使用的原则若能采用精基准定位，粗基准一般不应被重复的使用
（2） 精基准的选择
精基准：以机械加工过的表面作为定位基准。2．出发点：保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。 1）基准重合原则：
6
609526±3尽可能的选择被加工表面的设计（工序）基准为精基准 2）基准统一原则：
工件以某一精基准定位，可以比较方便的加工大多数或所有其他表面，则应尽可能的把这个基准面加工出来，并达到一定精度，以后工序均以它为精基准加工其他表面。 3）互为基准原则 4）自为基准原则
5）便于装夹原则——所选择的精基准，应能保证工件定位准确、可靠，并尽可能使夹具结构简单、操作方便。
3、在实际生产中，经常使用的统一基准形式有：
（1）轴类零件常使用两顶尖孔作统一基准；
（2）箱体类零件常使用一面两孔（一个较大的平面和两个距离较远的销孔）作统一基准；
（3）盘套类零件常使用止口面（一端面和一短圆孔）作统一基准； （4）套类零件用一长孔和一止推面作统一基准。 4、采用统一基准原则好处：
（1）有利于保证各加工表面之间的位置精度； （2）可以简化夹具设计，减少工件搬动和翻转次数。
★注意：采用统一基准原则常常会带来基准不重合问题。此时，需针对具体问题进行具体分
析，根据实际情况选择精基准。
5、基准选择原则 （1）基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 （2）粗基面的选择
对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，B6065刨床推动架以外圆作为粗基准。 （3）精基面的选择
精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择φ32的孔和φ16的孔作为精基准。 (二)制定机械加工工艺路线 1、工艺路线方案一
工序I （1）车φ50左端，倒角1×45°；钻φ32+0.027孔至φ28，扩孔。 至
φ31.5；拉油槽至R（工艺要求）；精车φ32+0.027至图纸尺寸，
7
孔口倒角1×45°；
（2）掉头车右端面至图纸要求尺寸，倒角1×45°，孔口倒角1×45°
工序II 铣下部两端面尺寸20至图纸尺寸
工序III 钻φ16+0.019至φ15.8，锪孔2-1×45°
工序IV 扩φ16+0.033至φ15.8×26，铰φ16+0.033孔至图纸尺寸 工序V 钻φ10+0.10孔至φ9.8，铰φ10+0.10孔至图纸尺寸 工序VI 车至φ27及其端面至图纸尺寸，端面倒角1×45° 工序VII 铣槽6×9.5，铣槽6×1均至图示尺寸
工序VIII 钻M8-6H螺纹孔至底径，孔口倒角0.5×45°，攻M8-6H螺纹 工序Ⅸ 钻φ6孔至图纸尺寸，孔口倒角0.5×45°. 2、工艺路线方案二
工序I （1）车φ50左端，倒角1×45°；钻φ32+0.027孔至φ28，扩孔。
45°；
（2）掉头车右端面至图纸要求尺寸，倒角1×45°，孔口倒角1×45°
工序II 铣下部两端面尺寸20至图纸尺寸
工序III 钻φ16+0.019至φ15.8，锪孔2-1×45°
工序IV 钻φ10+0.10孔至φ9.8，铰φ10+0.10孔至图纸尺寸 工序V 扩φ16+0.033至φ15.8×26，铰φ16+0.033孔至图纸尺寸 工序VI 车至φ27及其端面至图纸尺寸，端面倒角1×45° 工序VII 铣槽6×9.5，铣槽6×1均至图示尺寸
工序VIII 钻M8-6H螺纹孔至底径，孔口倒角0.5×45°，攻M8-6H螺纹 工序Ⅸ 钻φ6孔至图纸尺寸，孔口倒角0.5×45°. (三)工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工的。方案一是先加工钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm的孔，然后以孔的中心线为基准距离12mm加工钻、扩、铰φ32mm,倒角45°，而方案二则与此相反，先钻、扩、铰φ32mm,倒角45°，然后以孔的中心线为基准距离12mm钻φ16mm的孔，这时的垂直度容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案二加工孔是在同一钻床上加工的.因此，选择方案二是比较合理的。
(四)确定工艺过程方案
表 4-1 拟定工艺过程 工序号 工序内容 简要说明 00 05 10 铸 热处理 车 一箱多件沙型铸造 退火 1. 车φ50左端，倒角1×45°；钻φ32+0.027孔至φ28，扩孔至φ31.5；8
至
φ31.5；拉油槽至R（工艺要求）；精车φ32+0.027至图纸尺寸，孔口倒角1×
拉油槽至R（工艺要求）；精车φ32+0.027至图纸尺寸，孔口倒角1×45°； 2. 掉头车右端面至图纸要求尺寸，倒角1×45°，孔口倒角1×45°。 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
铣 钻 钻 扩、铰 车 铣 钻 钻 检验 清洗 铣下部两端面尺寸20至图纸尺寸 钻φ16至φ15.8，锪孔2-1×45° 钻φ10孔至φ9.8，铰φ10孔至图纸尺寸 扩φ16至φ15.8×26，铰φ16孔至图纸尺寸 车至φ27及其端面至图纸尺寸，端面倒角1×45° 铣槽6×9.5，铣槽6×1均至图示尺寸 钻M8-6H螺纹孔至底径，孔口倒角0.5×45°，攻M8-6H螺纹 钻φ6孔至图纸尺寸，孔口倒角0.5×45°. 五、选择加工设备及刀具、夹具、量具
由于生产类型为中小批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成. （一）选择加工设备与工艺设备
1、选择机床，根据不同的工序选择机床
工序I （1）车φ50左端，工序的工步数不多，成批生产要求不高的生产效率。故选用卧
铣，选择XA6132卧铣铣床。倒角1×45°；钻φ32+0.027 孔 至φ28，扩孔
至φ31.5，选用Z535立式钻床；拉油槽至R（工艺要求）选用专用拉床；精车φ32+0.027至图纸尺寸，孔口倒角1×45°,选用Z535立式钻床；
（2） 掉头车右端面至图纸要求尺寸，倒角1×45°，孔口倒角1×45°，选择XA6132
卧铣铣床。
工序II 铣下部两端面尺寸20至图纸尺寸，选择XA6132卧铣铣床 工序III 钻φ16+0.019至φ15.8，锪孔2-1×45°选用Z525立式钻床
工序IV 钻φ10+0.10孔至φ9.8，铰φ10+0.10孔至图纸尺寸，用Z535立式钻床加工。 工序V 扩φ16+0.033至φ15.8×26，铰φ16+0.033孔至图纸尺寸，用Z535立式钻床
加工。
9
相关推荐：
loading