沿厚度方向同一直线上各种缺陷的总和 ≯25%δ，且≯2mm ≯30%δ，且≯5mm Ⅱ级焊缝断面和金相宏观检验合格标准 表4.9.3.2-2
缺 陷 裂纹、未熔合 双面焊、加衬垫单面未焊透 焊 单面焊 深度≯10%δ，且≯1.5mm，累计长度≯焊缝长度的10% 深度≯25%δ，且≯2mm 深度≯25%δ ≯2mm ≯25%δ ≯30%δ 深度≯20%δ，且≯2mm 深度≯25%δ，且≯4mm ≯30%δ，且≯6mm ≯20%δ，且≯4mm ≯25%δ，且≯4mm 每1cm2面积有直径≤0.8mm气孔密集气孔及夹渣 不允许 或夹渣不超过5个，或总面积不超过3mm2 不允许 壁厚δ≤6 不允许 壁厚δ＞6 凹（塌腰） 径 向 单个气孔 轴、周向 径 向 单个夹渣 轴、周向 沿圆周（或长度）方向10倍壁厚的围，气孔和夹渣的累计长度不超过厚度（相邻缺陷间距离如超过最大缺陷长度5倍时，则按单个论）
沿厚度方向同一直线上各种缺陷的总和 ≯25%δ，且≯1.5mm ≯25%δ，且≯4mm Ⅰ级焊缝断面和金相宏观检验合格标准 表4.9.3.2-3
缺 陷 裂纹、未熔合 双面焊、加衬垫单面未焊透 焊 单面焊 不允许 壁厚δ≤6 不允许 壁厚δ＞6 不允许 凹（塌腰） 深度≯20%δ，且≯1mm 深度≯15%δ，且≯1.5mm 径 向 单个气孔 轴、周向 径 向 单个夹渣 轴、周向 密集气孔及夹渣 深度≯25%δ ≯2mm ≯25%δ ≯30%δ 深度≯25%δ，且≯3mm ≯30%δ，且≯5mm ≯20%δ，且≯3mm ≯25%δ，且≯4mm 不允许 沿厚度方向同一直线上各种缺陷的总和 ≯25%δ，且≯1.5mm ≯25%δ，且≯3mm 凡不符合表4.9.3.2中任何一项规定者，则为不合格，允许取双倍试样复验。若每个复验试样的每项检验结果均合格，则复验为合格，否则复验为不合格，该试样代表的焊缝也不合格。 5 成品保护
5.1 严禁在被焊工件表面引弧、试验电流或随意焊接临时支撑物。 6 应注意的问题
6.1 气焊时易产生的主要缺陷为火口裂纹、过烧、气孔、咬边、未熔合和焊瘤等，焊接时要注意采取相应工艺措施，防止缺陷产生。 6.1.1 产生火口裂纹的主要原因：停焊时弧坑不饱满焊炬离开太快。要填满弧坑，停焊时稍停焊炬，继续加热数秒钟，再缓慢将火焰移开。
6.1.2 产生过烧的原因：火焰能率过大或在一个部位停留时间过长，焊接时要准确使用焊接火焰，注意焊接速度，火焰不要在某一部位停留时间过长。
6.1.3 产生咬边的原因：主要是送丝不当和火焰角度不正确造成的。焊接时要求运丝准确。摆动均匀，随时注意并调整火焰角度。 6.1.4 产生气孔的原因：除材料冶金原因外，还有工艺上的原因，主要是收头太快，气体没来得及从熔池中逸出。防止措施主要是搅拌熔池，缓慢收头，使气体逸出，但同时要防止焊缝过热。
6.1.5 产生未熔合的主要原因：火焰与焊丝配合不当，其角度不正确或火焰能率过小，多产生在坡口的边缘处或焊缝起焊部位和接头部位。焊接之时，要注意正确选用焊接火焰和运丝、焊炬角度。注意预热和控制熔池温度。
6.2 氩弧焊时易产生的缺陷主要是气孔，产生原因主要是保护不良，多由钨极夹头变形或成形气体流量过大导致保护气流紊乱，空气侵入焊接熔池引起。防止办法主要是注意选择焊枪型号，不能小号枪大电流超负荷使用而使之过热，造成钨极夹头变形，另外要适时更换新夹头，保护气体和背面成形气体流量要合适，不能太大。
6.3 手工电弧焊垂直固定焊口常易产生的缺陷主要有条状夹渣、咬边和表面成形不良等。
6.3.1 形成条状夹渣的原因：主要是由于层间清理熔渣不干净，或形成沟槽状焊道，焊下一道时没有进行适当处理，溶渣进入沟糟，没能浮出形成夹渣。防止办法主要是仔细清理层间夹渣，注意焊条角度，电弧可以适当抬高。
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