辊压机辊面维护及焊修的几点经验

辊压机辊面维护及焊修的几点经验

刘明红

【摘 要】辊压机辊面的维护经验是：加强对辊面的检查；控制铁块或大块物料进入；严格控制液压系统工作压力；及时检查辊面磨损情况；每周检查侧挡板与辊子端面的间隙。检查中发现辊面出现大的掉块或辊面磨损大，必须停机科学地实施辊面堆焊修复。 【期刊名称】四川水泥 【年(卷),期】2011(000)004 【总页数】2

【关键词】辊面 维护 堆焊

0 前 言

辊压机辊面是辊压机最重要的工作部件，也是磨损最大的部件，辊面的磨损类型属于典型的高应力磨料磨损，这要求辊面要有较高的硬度和韧性。一般情况下，辊子是采用堆焊辊（后来也出现了合金辊，其耐磨性得到了提高，修复更加方便），堆焊辊由辊体、堆焊缓冲层、堆焊硬化层、堆焊花纹层（简称一字纹）四部分组成。我公司的14065辊压机的各层分布为：辊面缓冲层厚度为3.5mm，硬化层厚度为10.5mm，一字纹厚度为3.5mm，整个耐磨层厚度为14mm。由于最外层（一字纹）的硬度最高，当一字纹磨损掉后，失去最外层耐磨层的保护，下面各层磨损就会很快，所以，在生产过程中，加强对辊面的检查维护，当辊面出现局部掉块或一字纹快磨损掉后（磨损约3mm左右时），对辊面进行及时的保护性修复（既节省焊材，修复时间又短），显得尤为重要。在此，笔者结合在生产实践中的经验，谈一谈辊面的维护及焊修方面的问题，

供同行参考。

1 辊面的维护

（1）加强对辊面的检查，每班必须检查辊面1～2次，发现辊面出现小掉块时，必须报告车间领导，并报中控记录。如出现大的掉块，必须停机处理，不得继续运转。

（2）控制铁块或大块物料进入，铁块是辊面局部掉块的主要原因，因此要控制铁块进入。原安装在熟料裙边皮带机上的除铁器及入V型选粉机的皮带机上的两台电磁除铁器（RCDD-8），虽然能自动除铁，但磁性小，效果差，为此，我们更换成磁性更强的永磁除铁器（RCYB-8），并要求每班人工除铁。对于辊压机上部的稳流恒重仓，则定期清理，以免小铁屑富集并循环进入辊面。 （3）严格控制液压系统工作压力。由于辊压机运行中的挤压粉磨效果主要取决于辊压机的工作压力，压力过小则颗粒间空隙较多，达不到物料破碎所需要的压力，也形不成致密料饼，影响料床粉碎力功效；压力过大，则易使颗粒间产生“重聚合”现象，造成打散分级困难，且使辊面磨损加剧，电动机电流过高，严重时损坏轴承和液压系统。由于各个厂的物料不同，物料的耐磨性不同，辊压机的工作压力就不同，设备厂家给出的液压系统的预加压力为5～7MPa，工作压力为8.5～11 MPa。我们在投产初期，液压系统预设压力为6.5MPa，工作压力设定为8.0MPa，在生产实践中发现，辊压机的产量不高，后来对此进行及时的调整，把液压系统预设压力调为7.0MPa，工作压力设定为8.5MPa，电机电流在48A左右，为电机额定电流的80%左右，未超过电机额定电流（61.1A）。

（4）及时检查辊面磨损情况，并结合运行参数适时修复辊面。辊面磨损时，一

方面，辊面一字纹会磨平，另一方面，辊缝间隙会变小，同时，电机电流也会变小，辊压效果就差，结合多方面的参数，并通过测量辊子直径大小的变化，就可以判断辊面的适时修复时机。例如，两辊的初始间隙为14～15 mm，新堆焊辊面时，间隙在25～28mm，电流在45～48A，辊面磨损后，间隙在18～20 mm，电流在36～40A。

（5）每周检查侧挡板与辊子端面的间隙，不致使物料从此间隙中漏出，产生边界效应，使辊面不均匀磨损。对于磨损大的侧挡板，及时更换耐磨块或局部补焊。

2 堆焊修复

检查中发现辊面出现大的掉块或辊面磨损大，影响正常生产时，必须停机堆焊修复辊面。

2.1 修复辊面时要注意以下几点

（1）焊前把辊子及辊子轴承的冷却水阀门关掉，以免冷却水加速辊面的冷却速度。

（2）在辊压机上执行任何的焊接作业，必须将焊接地线搭在焊接处，以免油缸活塞、辊压机轴承、减速机轴承等精密接触面因为传导电流而引起打弧损伤。 （3）焊条焊前在250～350℃下烘干并保温2小时。 2.2 电焊机及焊材的选择

考虑到现场条件，我们采用手工焊接方式焊接，这样虽然大面积焊修时间要长些，工人的劳动强度要大些，但方便灵活，尤其是局部补焊时比较方便，焊修准备时间短。焊机为500A直流焊机。修复焊接时，主要是修复硬化层和一字纹，故选用同一种材料，ZD310焊条，Φ4mm。ZD310焊条属于高合金堆焊