台正铣床操作教程

1. 将机台电源开关(33)打开;正反转开关(30)转到for正转位置上;

2. 校正机台主轴(8)的垂直度及虎钳平行度,并把虎钳牢固的锁紧在工作平台(10)上; 3. 放两个高度合适的垫块在虎钳上(垫块高度取决于将工件高出虎钳高度有利于寻边器作业,并且虎钳夹持部分要超过工件厚度一半以上),将工件放在垫块上,转动虎钳手柄将工件平稳的固定在虎钳上.

4. 选择合适的套筒夹,把寻边器装于机台主轴刀杆头(9)内,将高低速转换开关(38),转至H檔,主轴转动开关(22)打到转动位置 ,转动主轴变速开关(e) ,将转速调整在500rpm~550rpm之间,对工件进行寻边(根据图纸要求把工件分中或者寻单边);

5. 以分中寻边方式进行加工,转速调好后 打开紧急停止开关(d),按下电源开关(a),再将主轴转动开关(b)打开,寻边器由主轴带动转起来,开始寻边,用手摇动左右,前后移动摇动游戏杆(13),(16)先寻A,B边,寻好后Y轴归零,再寻BC边,寻好后X轴归零,转过来寻CD边,寻好后分中Y轴,最后寻DA边,再分中X轴,这样分中寻边就寻好了,0,0一般与模具中心线重合,如果不重合,将其移至模具中心线归零。注意在分中时应多次寻一条边,寻好后再寻下一边,以保证寻边更加准确;

6. 根据工件的材质和开槽的大小选择合适的铣刀,装夹在主轴夹头内,装夹刀具凸出长度应尽量减小,但不可夹持刀具刃口,刀具装夹时需夹紧牢固;

7. 根据刀具的大小及工件的材质选择适当的转速,先在工件顶面碰刀,先将铣刀直径1/4面积对于工件上,然后用手慢慢均匀向上摇动上,下移动摇杆(35),用力不可过猛,以免损坏刀具或工件,待碰刀后将Z轴归零,然后下降约1~2mm,接着用手摇至上次归零处~处.再半条半条的进刀,待刚好进半条时碰到工件为准,再次将Z轴归零,这样Z轴碰刀完成;

8. 进行开-槽,按下主轴转动开关(b),根据铣刀大小,工件材质和开槽深度进行铣削工作,注意深度不能一次性到位,应分两次或两次以上阶段进行加工(包括侧壁加工),注意预留余量给磨

床加工,一般留单边,然后根据图纸要求进行其它的孔穴加工(具体加工方法可参考铣床组教育数据);

9. 在铣削过程中注意刀具是否有异常现象,如果有异常情 况应立即停机,进行修磨或更换刀具,不可继续使用已磨损或破损的刀具;

10. 加工过程中选择适当的切削液,以减少刀具磨损.

注意事项:

1. 在整个加工过程中,不可载手套,应穿工作服、安全鞋,对于加工过程中有铁屑飞溅时应作好眼睛的保护工作;

2. 加工过程中不能用手或碎布等杂物接触正在转动的刀具,在清理铁屑时要确保刀具完全停止运转才能清除铁屑;

3. 铣床运转过程中不得变动高低速转换杆(38);

4. 铣床高速挡转速不可低于450rpm,不可高于3600rpm,低速挡时不可低于60rpm,不可高于480rpm;

5. 在加工过程中每加工完一个步骤,需将工件毛边打干凈,虎钳虎口板擦拭干凈,再进行下一步操作;

6. 为保证精度,在加工时应多次测量工件,以求将误差减到最小;

7. 各光学尺在打扫卫生时,不可用风枪吹拭(以免影响精度),打扫时用羊毛刷将铁屑等杂物清扫干凈,然后用抹布擦拭干凈即可;

8. 机台其它地方打扫时,可先用风枪吹拭,再用抹布擦干凈.

铣床的保养

一级保养(每天)

1.每天打扫机台卫生,擦拭机身,保持机身无油污,无铁屑,无生锈现象; 2.机台各导轨每天擦拭干凈,不可有铁屑、油污杂质等; 3.液晶显示器上无铁屑、无灰尘等,透明罩保持清洁透明;

4.机台各导轨每天按时上油(X、Y、Z导轨由驻油器供给)保持正常作用; 5.工作平台每天擦拭干凈,无油污、无生锈、铁屑等现象;

6.机台虎钳擦拭干凈,无油污、导轨无铁屑卡死现象,保持作用顺畅; 7.主轴刀杆头每天保养擦拭,以确保机头精度和可靠性. 二级保养(每季度)

1.机台主轴润滑油添加或更换;

2.检查机台电源线是否完好无损,有无漏电、短路现象;

3.机台导轨X、Y、Z轴运动是否灵活无故障,液晶显示器是否灵敏; 4.检查机床油路是否畅通,油管有无破损的地方或漏油现象; 三级保养(每年)

1.测试机台刀杆头精度,看是否需要更换; 2.检查机台工作平台精度,导轨精度; 3.检查传动丝杆有无严重磨损,是否更换.

铣床的维护 一. 工作平台校正

1.用梅花扳手拆下螺丝,拆下万力虎钳;

2.用放电油石除锈(放虎钳处),用抹布将平台擦拭干凈;

3.用0.02mm水平仪校正平台;

4.调整机床底座之地脚螺丝(共4个),校正时水平仪应多换几个地方校正(四角 和中心),以求更加准确. 二. 导轨油添加

卡簧式注油器(如图1所示)?

1.当油箱内的导轨油低于低线“MIN”时即须加油;

2.加油时,用手扭开盖子(4),将清洁的导轨油从油口注入油箱内,油将经过过滤网 (7)过滤一次,以防杂质落入油箱内;

3.调节自动注油的吐出量,如图所示:油箱马达每小时注油一次(机台电源打开的 情况下),每次吐出量为3~6ml,调节吐出量时,将防尘盖(3)旋出,用卡簧钳将卡 簧取出,再装到你需要的吐出量数字下方的卡簧槽内,如图所示吐出量为4ml/ 小时,一般我们铣床上调为3ml/小时.调好后,将防尘盖旋上. 旋钮式注油器?

1.当蜂呜器(9)发出“呜、呜 ……”响声时,即表示须添加润滑油;

2.加油时,用手扭开防尘盖(10),将清洁的导轨油从油口注入油箱内,油将经过过 滤网(14)过滤一次,以防杂质落入油箱内;

3.调节每次注油的吐出量及间隔时间,如图所示:注油时间调钮(4)为调节每次吐 出量的操作钮,从左边起为3秒钟时间,右边终点为3分钟时间,间隔时间调钮 (8)为每两次注油之间的时间间隔,从左边起为1分钟,右边终点为60分钟.一 般铣床吐出量调为20秒,间隔时间调为60分钟; 4.观察压力表(13),如压力过低可调节调压阀(2);

5.正在进行注油时,注油指示灯(5)会发光,注油停止发光停止.当处在两次注油间

隔时间内时,停止指示灯(6)会发光,在有异常情况时(如缺油),异常指示灯(7)会 发光;

6.本注油器过滤网(10)需三个月清洗一次,以达到良好的过滤效果.油箱内的残留 导轨油亦需三个月清洗一次,清洗时将卸油螺丝(16)松开,废油将从此孔流出. 三. 主轴润滑油更换或添加

1.平时注意观察主轴润滑油油量表,当油量低于L线时,即需加油.加油时,旋开上防尘盖,将清洁之润滑油注入,加至H线时即可,再将防尘盖旋紧;

2.当主轴润滑油太混浊时即须换油,换油时将卸油孔螺丝用5mm内六角扳手拆 下,废润滑油将从此孔流出,注意拆螺丝时要小心,先用盒子放好在下面准备接 油,螺丝快全部松开时要小心油油到脸上或身上,当废润滑油流完后,再放一些 干凈油清洗一下,待清洗好后将卸油孔螺丝重新装上去,并锁紧,同第1点相同 加入干凈之新润滑油.

PS: 1.工作平台校正为每月一次; 2.导轨油添加亦为每月一次;

3.主轴润滑油添加或更换为每半年一次;

以上三点为制定标准时间,工作中依实际情况考虑,如机台稼动频繁,导轨油先用完,即可添加.

铣床加工规范 提纲

一. 模具的大致结构

二. 各类模板的加工顺序及加工方法

三. 以DP322模板为例具体说明加工方法及标准工时说明

一. 模具的大致结构 上固定板 剥料板 母模板 公模板 公模中板 承板 间 隔 板 上顶出板 下顶出板 下固定板

模具的大致结构分为三板式和二板式。它们的区别为:如果上固定板与母模板之间有剥料板的为三板式,反之为二板式。

二. 各类型模板的加工顺序及加工方法:

1. 对于有剥料板的三板式模具,剥料板和上固定板组合在一起加工, 加工时上固定板与剥料板用导柱串起,加工螺纹孔和拉料销孔,加 工时寻边分中上固定板定位环孔,定位环螺丝孔以此基准加工,拉 料销孔以母模板基准加工;加工拉料销孔时需绞孔,并且在剥料板 上钻铰一个Φ6或Φ8的孔,以便于线割寻边加工注射衬套孔。 2. 对于公母模板的加工,一般先把模框修OK,然后再加工斜面和斜销 孔,最后加工螺丝孔.顶针孔.水孔等。

3. 对于公模板和承板的加工,如果模板上面有要求的和公模板同心

度和精度要求较高的孔时,要用导柱和辅助导柱等组合起来进行 加工。

4. 加工上顶出板上顶针孔时,用回位销和公模板组合起来,保证公模 板和上顶出板顶针孔同心,且孔位置不可偏移。 5. 加工下顶出板要用导套套在上顶出板上。

6. 加工下顶出板上有司筒针孔时,要用辅助导柱导套组合起来,保证 下固定板同公模板司筒针孔同心。 三. 以DP322说明加工方法及标准工时说明 1. 上固定板和剥料板加工顺序及方法

1-1 把剥料板和上固定板用导柱组合起来装夹在工作台上,注意把上固定板放在上面,并且上固定板和剥料板基准相对应。

1-2 用寻边器分中上固定板Φ70孔,加工2-M4和2-M6螺丝孔。

1-3 钻铰2-Φ5拉料销孔,并加工拉料销沉头孔 )和M10螺牙孔,加工M10螺牙孔时一定要注意螺纹要攻到底,以便M10无头螺丝压紧拉料销沉头。 1-4 上固定板加工完后可先取下,然后钻铰剥料板上2-Φ , Φ16孔,并保证中心和上固定板中心同心。 1-5 标准工时预定: 上固定板为1H 下固定板为 2. 母模板加工顺序和加工方法

2-1 开模框(方法及公差要求上次培训已讲过),加工108和 寸法,修准后不要倒角,以便于加工180斜面模刀用(6H) 2-2 加工180斜面,首先把机台立轴用校表校为180,若垂直距离

100mm,保证另一边距离±然后用精修刀模刀后把 坐标归零,换开粗刀开粗后,用精修刀精修到位。(3H)

2-3 用同样方法把机台立轴校正为160,用画线台画线标记,把模板 校正并锁紧,用冲子对点,钻铰Φ12斜导孔,注意机台Z轴距离 改变时,另一轴也要用三角函数算出和Z轴同时改变

2-4 钻铰Φ16开闭器孔,钻M8螺丝过孔,加工Φ20压块槽和M5螺 纹孔(2H)

2-5 铣T5流道,先用划线方式画出﹑ ﹑48) 几个点,用冲子对正后加工T5流道, 2-6 钻水孔攻E1/8PT螺牙(1H) 2-7 标准工时预定15H 三. 公模板的加工顺序 3-1 开模框(12H)

3-2 钻M6 M5螺丝孔,顶针孔,螺丝孔,顶杆线割穿线孔,斜销槽开粗, 钻顶针过孔时注意孔中心不可偏,孔加大时要严格按照图纸要 求加工(3H)

3-3 对模框各棱边及各孔进行倒角(1H) 3-4 加工水孔(2H) 3-5 标准工时预定18H

四. 上下顶针板的加工顺序及注意事项

4-1 用回位销把顶针板和公模板组合在一起钻顶针孔,要保证和公 模板顶针孔同心(1H)

4-2 铣顶针沉头,注意顶针沉头是否防转,顶杆沉头要注意深度和防 转方向(1H)

4-3 加工下顶出板M6停止梢

4-4 开微动开关槽开钻M5螺丝孔(1H) 4-5 标准工时预定:上顶出板 下顶出板1H 五. 下固定板加工

5-1 开微动开关槽,钻2-M4螺丝孔,保证中心距为25.5mm 5-2 标准工时预定为45` 铣床加工六面体方法

1. 选择刀具,铣床加工六面体一般使用舍弃式飞刀。 2. 把刀具装夹牢固,机台主轴转速调为进刀量

0. 5~1mm轻切削1200转/分,重切削900转/分 进刀量2~3mm左右。

3. 用万力虎钳夹住C .Ｄ两面,将A B面见光,然 后以B面为基准靠在万力虎钳固定端上见光C 面,在活动端垫一个合适圆棒,和A面为线接触 保证B面紧靠固定端,见光C面时保证B┴C,然 后翻过来加工D面,待余量较小时,同样夹一 个圆棒在A面,用胶锤敲紧工件,保证C面紧 靠虎钳底面,B面紧靠固定端,加工D面尺寸到

位,这样才保证D┴C ,D∥C,最后加工A面,直接用万力虎钳夹紧C .D面,用胶锤敲

紧B面与虎钳底部靠紧,这样加工出来的A面才同时保证A∥B A┴C D . B. C. D.四面加工好以后便开始打垂直度,现在打垂直的方法一般有以下三种: 1. 用成型虎钳打垂直度,夹住A B两面,把成型虎钳翻转900,连工件一起夹在万力 虎钳上,加工E面,因工件A B C D四面∥ 均已保证,而且成型虎钳的 ┴ 都比较好,固加工过来的E面同时┴ABCD面,当工件夹在成型虎钳上时ABC三面 都与其两侧面和底部紧靠,夹在万力虎钳上A面也紧靠活动端,故才达到打垂直 度的效果,然后取下工件直接以E面靠紧万力虎钳底部,敲紧加工F面尺寸到位。 2. 用百分表打垂直度,用万力虎钳直接夹住AB两面,注意虎钳不要夹得过紧,允许 敲动工件,然后用百分表较C面,上升或下降平台,边敲动工件,以校到以内 为最佳,夹紧虎钳检查是否有误,无误后见光E面,这样就保证E ┴C,因ABCD面是 相关联的,也就保证E┴ABCD四面,然后以同样方法加工F面尺寸到位。 3. 用万力虎钳本身垂直来打,将工件A B两面垂直接夹于万力虎钳上,大致摆平,让 加工出来的E面对ＣD垂直面不差太多,见光E面,由于AB面直接夹于虎钳上,加 工出来的E面直端边垂直AB面,取下工件适当打毛边(须平整不倒角),保证E面 与AB面相接的棱边1或2是直角,然后翻转过来E面朝下,用虎钳夹住CD面,用 胶锤轻敲工件,直到棱边1或2与虎钳底面靠紧为止,见光F面,这样才保证F∥ 棱边1或2,F┴ CD面,从而达到打垂直度的效果,再翻过来以F面朝下敲紧加工E 面尺寸到位。

4.把工件从成型虎钳取下,把F面朝上,用万力虎钳夹紧,并用胶锤敲平,把E面到F 面尺寸加工到位。 注意事项

1. 铣削六面体时,当每加工一个面后必须把毛边用锉刀或油石打干凈后,再加工

下一个面。

2. 在加工过程中,要多次测量工件,保证该工件尺寸要求。 3. 在加工过程中要注意做好眼睛等保护工作。

4. 小铜极加工时虎钳不可用油压装置,较大电极以油压至1转范围内即可。 5. 消耗之刀具立即研磨修整(判断铁屑卷曲可,平整不可。 铣床组讲课内容 一 .提纲

1.铣床开模框的作业流程及作业标准; 2.铣床加工模仁的作业流程及注意事项; 3.铣床加工滑座的步骤及注意事项. 二 .内容

1.铣床开模框的作业流程

开模框前先将万力虎钳从平台上取下,然后校正机台主轴垂直度,要求垂直 度在0.01mm以内;

把磨好的模板用油石把表面毛边打干凈,并用划线台划作标记; 把模板基准边放在外侧,较长基准边与x轴平行,有利于校表的方便性与 准确性,并用校表校平台,精修时在0.005mm以内,然后用万能夹具组夹紧, 最后用校表检查平行度是否变动;

按照图纸把模框四个角避空,深度应低于模框底部0.5mm;

根据模框大小选用适当大小的SG-FAX粗铣刀开粗,粗加工后单边预留 ~0.3mm;

选用SG-FAX中修刀进行中修,中修后单预留~0.08mm精修;

精修时同样选用SG-FAX精修刀精修,精修时注意不要一刀到位,应多次测 量,以保证各边公差在要求的范围内;

加工好后按<现场加工规范>对模板进行倒角作业; 2. 开模框的注意事项

模框开粗时应选用适量的切削液,以减少刀具损坏;

铣削时要把刀具和模板装夹紧,以免发生掉刀和模板移位现象;

加工模框时所有尺寸要以基准边为准,边修边测量,用公厘卡.精密块规.高 度规等工具,以保证所需公要求; 3. 铣床开框的作业标准

模仁框四边公差A± ,具体从基准边起到图纸寸法下 上 有耐磨板装置开框:滑轨面侧壁依基准归零量起,下边 上边 滑轨底面± ,滑座压脚侧面

耐磨板槽四边公差 ,耐磨块底面公差为± ,滑座底面无耐磨板装置时为± ,

有耐磨板装置为± ,若需研磨需预留0. 03~0.05mm 4. 铣床加工模仁的作业流程

认真审阅派工单及图纸要求,并在派工单上填写加工时间和加工者姓名; 检阅材料是否有足够余量可加工,选用舍弃式尺刀将六面体尺好,并保证尺 寸在公差范围以内,预留量和垂直度标准如下(见下页) 对照图纸用铣刀加工出基准R8角;

用寻边器分中模仁,并让机台坐标零点与模仁零重合;

首先钻出螺孔,钻铰顶针孔,钻顶针孔时必须先用比实际R尺寸较小的钻头

先钻预备孔,再依实际值选择铰刀铰孔;

根据钳工指示对模仁各台阶面进行开粗,并根据要求适当预留下步工序加余 量,模仁开粗预留标准如下(见下页),外形为3D面时可预留1-2mm; 模仁底部所有孔.螺丝孔.各棱边均需倒角,模仁正面根据钳工指示进行倒角. 模仁开粗 外形 5. 加工模仁的注意事项

加工顶针孔时需从正面加工,铰孔时添加适量攻牙油,以保证孔内壁的光滑, 铰好后用顶针实配;

用钻头钻孔和铣刀开粗时需使用适量的切削液,使其达到更好的切削性能和 减少刀具磨损;

用粗前要认真看懂图纸,用划线台划线作标记后进行加工,以方便开粗时观 察余量;

开粗时还需注意模具中心线和成品中心线的差异,模仁图上有些局部放大图 是以产品中心线为准的; 6. 铣床加工滑座的作业流程

认真阅读派工单和图纸要求,并检查材料是否有足够余量加工;

选用舍弃式飞刀铣出六面体,保证垂直度,并预留下道工序加工余量,标准同 模仁加工;

按图面要求将各螺丝孔,弹簧孔钻出,分中加工滑座定位槽,滑块槽,两边余量 需对称;

按图纸坐标划线将斜孔钻出,注意方向和角度;

斜面开粗时,先用划线台划线,将两直角方向的线一起划出,加工时用相应角

度的斜度块规放在工件下面,算出进刀量,参照划线标记,预留研磨余量. 开斜面上的耐磨块槽,同样先算好尺寸划好线,以斜面为水平时开槽时预留 研磨余量,开好槽后按尺寸钻出螺丝孔.

按尺寸先铣出一边压脚,待磨好后再加工另一边压脚. 参照倒角加工规范将各孔及棱边倒角. 7. 加工滑座的注意事项

加工过程中,每加工完一道工序都要用锉刀或油石将毛边打干凈,然后再进 行下一步工序 .

加工过程中要正确选用刀具和进给量,并使用适当切削油. 各孔和槽都必须分中加工,以保证各孔中心距及槽两边余量对称. 加工过程中要多次测量工件,以保证工件尺寸公差要求. 铣床组公告

主旨: 规范铣床作业,提高加工质量

内容: 为提高铣床组工件的加工质量,现新领了寻边器、钻夹头、延长刀杆,为使这些新工具得到充分使用,特作如下规定:

1. 新寻边器精度很高,直径为Φ10 +,故专门用作模板开框、模仁(六面体已磨好)钻顶针孔等精密加工寻边用,一般工件加工,如开粗,钻孔等则用原领寻边器.如发现有人滥用寻边器则严惩,发现一次处罚一次,每次扣款10元,纳入模具部公积金,由各担当监督,处理.

2. 用寻边器寻边时,机械转速为500rpm,绝不可高于550rpm,以免寻边时磨损.开机前先检查转速档及转速,以免从低速档换到高速档因转速太高,而将寻边器损坏.装夹寻边器时要小心, ,不可有碰伤现象发生.寻边时为避免寻边不准,寻边器和工件上的杂质应擦拭干凈,要将寻边器

的整个寻边头接触工件且至少要低于工件顶 面2mm,具体装夹高度如右图所示:

3. 钻铰顶针孔时,先用新钻夹头打中心钻(中心钻同心度须在0.03mm以下)钻顶针孔预备孔,然后用延长刀杆夹住铰刀铰,在钻预备孔时一定要保证钻也质量,因为预备孔质的好坏直接影响铰孔质量,用延长刀杆铰孔时一定要小心,铰刀一被卡住,就很容易扭断. 铰孔时要将铰刀同心度控制在0.03mm以下方可进行铰孔,如有问题通知担当处理.

4. 钻夹头为精密夹“钻孔专用”钻夹头专门用于铰孔等精密加工,不能随便滥用,否则按第1条同样处罚,延长刀具为铣床组铰孔等专用,不得外借,如有特殊情况需由担当处理. Ps:星期天加班或担当请假时由指定代理人负责保管