生产计划作业流程目录
1、 生产计划作业管理办法··2 2、 物料管控作业管理办法··6 3、 进料作业管理办法··21 4、 领（发）料作业管理办法··27 5、 仓库管理制度··28 6、 盘点管理制度··34 7、 进料作业管理办法··42 8、 领（发）料作业流程··46 9、 退料作业管理办法··49 10、 补料作业管理办法··52 11、 成品进仓作业管理办法··55 12、 成品出仓作业管理办法··58 13、 物控管理条例··61
14、 呆废物料处理作业流程··66 15、 各类表单··72
生产计划作业流程
序号 流程 负责人 业务/ 业务部副总 表单 作业内容 1 2 ` 3 4 5 6 7 8 9 10 NG NG 客户订单客户订单 订单评审 业务员将客户订单报业务部副总审《客户订单》 核后，于1小时内分发给生产计划部经理。 生产计划组织采购、工程、品质、生产等部门对《客户订单》中的产品进行产能、负荷评估，并确定是否有能力接受订单。若无法满足订单需要，则反馈给业务员处理。 生产计划部经理以产品为对象单位编制《主生产计划》，并交计划员 生产计划 /采购/生产/工程/品质/业务 《订单评审记录》 产能、负荷分析 OK 制作《主生产计划》 生产计划部经理 《主生产计划表》 计划员 制作《月生产计划》/《发外加工计划》 生产计划部经理 审 核 OK 物料筹备 计划员 制作《周生产计划》 NG 审 核 NG OK 生产准备 生产员工 OK 生产实施 NG 进度跟进 生产部主管 生产计划部经理 物控员/ 采购部 计划员根据《主生产计划》，进行详《月生产计细的排产分析，并制作《月生产计划》/《发外划》。如需外发加工，制作《发外加加工计划》 工计划》。 生产计划部经理对《月生产计划》、《月生产计《发外加工计划》进行审核。若无划》/《发外误，则签字返交计划员。计划员分加工计划》 发物控员、生产部各一份。有误，则通知计划员修改。 物控员根据《月生产计划》，结合《BOM》/《物《BOM》，编制《物料需求计划》，交料需求计划》采购编制《采购计划》，双方共同组/《采购计划》 织、实施物料筹备工作。 《周生产计划》 《周生产计划》 计划员根据《月生产计划》，结合《物料需求单》情况，制作《周生产计划》。 生产计划部经理对《周生产计划》进行审核，无误，则下发生产部，有误，返交计划员修改计划； 各生产部主管按《周生产计划》作好物料、工艺等产前准备。计划员协调、处理异常情况。 生产部主管组织员工按《周/日生产计划表》组织实施生产。 OK
11 生产计划部经理/计划员 生产计划部经理每周一、三、五组织、召开生产协调会，并对异常情况进行排除或由计划员对排产计划进行适当调整。 序号 流程 负责人 生产部主管/ 表单 《生产日报表》 作业内容 生产部主管每日填写《生产日报表》交计划员，计划员根据生产进度情况进行相应处理。 生产部将生产好的半成品/成品及时办理入库手续，仓库对完工好的半成品/成品办理出库手续。 生产计划部对生产计划执行信息进行收集、统计、分析，召开生产例12 13 生产统计 计划员 生产部物料员/ 半成品/成品进、出仓 仓管员 14 信息处理 相关人员 会议，对生产计划执行情况进行检讨、分析与总结，拟定改善措施，并跟进改善结果。
生产计划作业流程
1.0目的
为规范生产计划作业，确保生产计划有序、有效执行，产品得以顺利实现，制订本作业流程。 2.0范围
适用于所有产成品、半成品等的厂内生产。 3.0职责
3.1业务部：负责接收、审核、分发《客户订单》；
3.2计划部：负责对订单、产品进行产能、负荷分析，编制并组织实施生产计划，确保生产顺畅进行； 3.3生产部: 负责执行生产计划，进行生产统计与生产控制工作。 4.0作业程序
4.1业务部接到客户订单或公司备货指令后,立即注明收到的时间，正常订单4小时内、紧急订单1
小时内报业务部副总进行审批；
4.2业务部副总于接到《客户订单》的2小时内完成审批工作,并将《客户订单》交还业务员，业务
员及时将《客户订单》交给生产计划部经理；
4.3 生产计划部经理组织相关部门对《客户订单》中的产品进行产能、负荷评估，并确定是否有能力
接受订单。若无法满足订单需要，则及时反馈给业务员处理。若无误,生产计划部经理在4小时内以产品为对象单位编制《主生产计划》，并交计划员；
4.4计划员根据《主生产计划》，进行详细的排产分析，于每月初制定《月生产计划》。若需外发加工，
则制作《发外加工计划》；
4.5 生产计划部经理于4小时内完成《月生产计划》、《发外加工计划》的审核工作。若无误，则交计
划员，计划员分发物控员一份。有误，则通知计划员进行修改；
4.6物控员于接到《月生产计划》的两天内，完成编制《物料需求计划》，并交采购一份，采购部于
接到《物料需求计划》的两天内，完成编制《采购计划》。双方共同组织、实施物料筹备工作； 4.7计划员根据《月生产计划》，结合《物料需求计划》情况，于每周一上午10：00前完成编制《周
生产计划》；
4.8 生产计划部经理于每周六15：00前完成对下周《周生产计划》的审核工作，无误，则分发给物
控员、生产部主管各一份，有误，返交计划员修改；
4.9生产部主管按《周生产计划》物料、工艺、人员安排等产前准备；
4.10仓管员参照《物料需求计划》的数量发放物料，生产部主管组织员工严格执行《周生产计划》，
并确保进度与品质；
4.11生产计划部经理每周一、三、五组织、召开生产协调会，对生产情况进行跟进与处理。若有异
常，各部门以《生产异常联络单》方式向生产计划部提报，生产计划部负责对异常情况进行排除或由计划员对排产计划进行适当调整；
4.12生产部主管每日填写《生产日报表》，并于第二天9：00前交计划员，计划员根据生产进度情况
进行相应处理；
4.13生产部对生产好的半成品/成品及时办理入库手续，仓库对完工好的半成品/成品办理出库手续； 4.14 生产计划部对生产计划执行信息进行收集、统计、分析，生产计划部经理组织、召开生产管理
例会，对生产计划执行情况进行检讨、分析与总结，拟定改善措施，并跟进改善结果。 5.0考核内容
5.1业务部、生产计划部相关人员未能按时在规定的时间内完成工作的； 5.2下发的生产计划未经生产计划部经理审核的； 5.3生产部未执行《周生产计划》的，影响订单完成的；
5.4计划员未跟进生产进度，对排产计划不能执行又未进行调整，影响订单完成的； 5.5生产部各主管未按时完成《生产日报表》传送的； 5.6其它未尽规定情节，参照相关规定执行。 6.0相关表单 6.1《客户订单》 6.2《主生产计划》 6.3《月生产计划》 6.4《发外加工计划》 6.5《生产日报表》 6.6《物料需求计划》 6.7《采购计划》 6.8《周/日生产计划》
物料管控作业流程
序号 1 2 3 4 NG NG 5 NG OK 流程 责任人 生产计划部经理 表单 作业内容 生产计划部经理负责编制下月《主生产计划》。 计划员根据《主生产计划》，编制《月生产计划》及《发外加工计划》交生产计划部经理审核、确认后，由计划员分发给物控员。 主生产计划确定 《主生产计划》 生产计划/ 《月生产计划》/《发外加工计划》 月生产计划确定 生产计划部经理 物料需求分析 物控员 《月生产计划》物控员根据《月生产计划》，结合/《BOM》 《BOM》对用料进行分析。 物控员将分析结果形成《物料需编制《物料需求计划》 物控员 《物料需求计划》 求计划》，如需发外加工，则根据《发外加工计划》编制《发外加工申请单》。 生产计划部经理对《物料需求计划》、《发外加工申请单》进行审核，有误，则通知物控员进行修审 核 生产计划部经OK 理/物控员 《物料需求计划》/ 《发外加工申请单》 改。无误，返交物控员，由物控员分发给采购部。 采购部根据《物料需求计划》，进编制《采购计划》 6 NG 采购部 《采购计划》 行采购分析，编制《采购计划》交生产计划部经理审核。 审 核 采购主管对《采购计划》进行审OK 7 采购主管 《采购计划》 核，有误，则通知采购员进行修改。无误，返交采购员编制《采购订单》。 《采购订单》/采购员编制《采购订单》或《发编制《采购订单》 8 采购员 《发外加工单》 外加工订单》）。
序号 9 OK 10 11 12 仓管员/ 仓管员 NG 采购组长/ 《采购订单》/流程 责任人 表单 作业内容 采购组长或生产计划部经理分别对《采购计划》或《发外加工订单》进行审核、审批。有误，则通知采购部进行修改。无误，返交采购部实施采购、发外作业。 审 批 生产计划部经理 《发外加工订单》 物料跟催 物控员/ 采购部/ 生产计划部经理 物控员、采购部对物料交期，交量进行控制与跟催。生产计划部经理定期或不定期对跟催结果进行检查。 《送货单》/《进料验收检验单》/《入库单》 仓管员接收经检验合格的物料进仓，提供进仓信息给物控员、采购部，并对进料进行适当的储存和保管。 仓管员按计划员下发的生产计划《领（补）料单》 及《BOM》中核定的用料量发放给生产部使用。 生产部主管按生产计划组织、实施生产。 物料检验、入仓、储存和保管 领（发）料作业 生产制造 生产物料员 13 生产部主管 退料 发外加工 补料 仓管员/生产计划部经理 《领（补）料单》生产物料员根据生产情况进行物料退仓或补领，补领须生产计划/《半成品入库部经理审批；对需发外加工的工单》/委外《送序由采购部具体实施发外加工；并最终达成产品的实现。 货单》 物控员对库存物料（包括材料、成品等）状况进行监控。 物流专员根据生产计划部经理编制的《订单出货计划》、开具《成品出仓单》，《出门放行条》,组织成品出货。 各部门责任人负责相关各类表单的编制、传递。 14 库存监控 采购部/ 生产物料员 15 物控员 信息处理 生产计划部经理/ 16 《订单出货计划》/《成品出仓单》/《出门放行条》 信息处理 仓管员/物流专员 17 责任人 物料管控作业流程 1.0目的
为了规范物料的申购、生产加工行为，确保公司的物料流通得到有效管控，控制库存物料水平，制定本流程。 2.0范围
适用于构成产品的物料的管控与产品实现过程。 3.0职责
3.1生产计划部（物控）: 负责物料请购、进度跟进及用料控制工作，负责编制出货指令，监督出货
作业；
3.2采购：负责物料采购经办、进度跟催、供应商沟通与管理工作； 3.3生产计划部（仓库）: 负责物料的保管储存与发放工作； 3.4品管部: 负责物料品质的验收与监控；
3.5生产部: 负责生产物料耗用成本的控制，及时进行退、补料作业； 4.作业程序
4.1生产计划部经理于每月月底编制下月《主生产计划》，并下发计划员处理；
4.2计划员根据《主生产计划》，进行具体的产能、负荷分析后，编制《月生产计划》（如有发外加工，
则编制《发外加工计划》）交生产计划部经理审核、确认后，将《月生产计划》分发给物控员； 4.3物控员根据《月生产计划》，结合《BOM》、库存状况等对用料进行分析；
4.4物控员将分析结果形成《物料需求计划》，对需发外加工的物料或产品，则根据《发外加工计划》
编制《发外加工申请单》；
4.5生产计划部经理对《物料需求计划》、《发外加工申请单》进行审核，若发现有误，则通知物控员
进行修改，无误，则签字确认后，返交物控员，由物控员分发给采购员；
4.6采购员根据物控员分发的《物料需求计划》，结合在途量、最小订购量、安全存量等资料，进行
采购分析，并编制《采购计划》交上级审核；
4.7采购部主管对《采购计划》进行审核。若发现有误，及时通知采购员进行修改。无误，返交采购
员编制《采购订单》或《发外加工订单》,并将采购主管审批通过的《采购订单》下达给供应商或加工商；
4.8物控员、采购员分别对物料交期，交量进行控制与跟催。双方加强物料进度信息的沟通。生产计
划部经理定期或不定期对跟催结果进行检查；
4.9品管员对供应商或加工商的来料进行品质检验，仓管员接收经检验合格的物料进仓，提供进仓信
息给物控员、采购员，并对进料进行适当的储存和保管；
4.10仓管员按计划员下发的生产计划及《BOM》中核定的用料量发放给生产部使用，加强对物料领用
的控制；
4.11生产部按生产计划组织、实施生产；
4.12生产物料员根据生产情况进行物料退仓或补领作业，补领需经生产计划部经理审批；采购部、
物流专员对需发外加工的工序实施发外加工，并最终达成产品的实现； 4.13物控员对库存物料状况进行监控，包括材料、成品等，并随时进行补充或调整；
4.14生产计划部经理负责编制《出货通知单》、物流专员开具《成品出货单》、《出门放行条》并组织
成品出货。业务部可对出货进行现场监督。
4.15相关部门责任人负责编制、传送物料管控及处理过程中的各类相关表单，物控员、仓管员、采
购部等分别对相关信息进行统计、分析，并提出物料管控改善措施。 5.绩效考核内容
5.1物控员提出的《物料需求计划》不能满足《月生产计划》需要的，或盲目超计划订料造成物料积
压的；
5.2收料员未严格按《采购订单》数量收料，超过规定数量且未经厂长批准的视为违规； 5.3物控员未能严格控制物料数量，因自身失误造成呆、废料的；
5.4采购部未根据《物料需求计划》中相关内容，如实编制《采购计划》，导致《物料需求计划》与《采
购计划》不符的；
5.5因其他原因而生产的工作失误，按相关流程的规定处理。 6.相关表单 6.1《主生产计划》 6.2《月生产计划》 6.3《发外加工计划》 6.4《BOM》
6.5《物料需求计划》 6.6《发外加工申请单》 6.7《采购计划》 6.8《发外加工订单》
6.9《采购订单》 6.10《订单出货计划》 6.11《成品出仓单》 6.12《出门放行条》
采购作业流程
序号 流程 责任人 表单 作业内容 1 2 3 NG 生产物料由物控员以《物料需求计划》方式物料申购提出 物控员/ 《物料需求计提出申购；工、量具及辅助用料等非生产物部门负责人 划》/《请购单》 料由相关部门用《请购单》申购，部门负责人审批。申购指令统一交采购部处理。 《采购计划》编制 采购部 采购根据《物料需求计划》，进行分析，编制《采购计划》 《采购计划》交采购组长或生产计划部经理审核。 审 核 OK 采购组长/生产计划部经理 采购部 采购组长/生产计划部经理 更改 NG 《采购管制表》 采购组长或生产计划部经理对《采购计划》《采购计划》 进行审核。有误，则通知采购部进行修改。无误，返交采购部编制《采购订单》。 《采购订单》 采购部按要求编制《采购订单》。 采购组长或生产计划部经理分别对《采购订《采购订单》 单》进行审核、审批。有误，则通知采购部进行修改。无误，返交采购部实施采购作业。 采购部将《采购订单》下达到供方处，并要求供方确认回签；将确认后的订单内容列入《采购管制表》。 采购部随时与供方保持联系，跟催供方按质、 NG 《采购订单》编制 4 5 NG OK 审 批 OK 采购信息发出 OK 6 采购跟进 OK NG 7 采购部 品质判定 OK 采购部 按量如期交货。有更改时要即时书面通知供方确认。采购组长或生产计划部经理定期或不定期对跟催结果进行检查。 收料处理 8 IQC 《进料检验报告》 材料进仓单 IQC对进料进行检验并判定是否合格、允收。并将《进料检验报告》交采购部。 编制《材料进仓单》，收料入仓、登卡、入帐。 仓管将《材料进仓单》分发采购、财务；采9 信息处理 仓管员 10 处理退、补料和不良信息反馈 仓管员/ 采购部/ 会计员 《材料进仓单》 购部将采购结果列入《采购管制表》，并将《材料进仓单》转交给供方做结算凭证；财务会计核实《材料进仓单》内容，与供方对帐。 采购部及时处理退货处理的后续工作；及时11 采购部 处理因短缺补采等处理工作；向供方反馈不良信息，并要求供方改善及确认补货交期。 《采购作业流程》管理办法
1.0目的
为了规范和完善采购作业程序，确保物料的申购，采购得到合理、有效的管控，制订本作业流程。
2.0范围
适合所有物料的申购、采购入库及不合格品退货的过程实施。 3.0职责
3.1生产副总（必要时总经理）：负责物料采购的最终审批工作；
3.2生产计划部（物控）：负责《物料请购单》的制作与下发、物料控制工作； 3.3生产计划部采购：负责物料采购经办、进度跟催、供应商沟通与管理工作； 3.4生产计划部（仓库）：负责物料数量的验收工作； 3.5品管部：负责物料的品质验收工作。 4.0作业程序
4.1生产物料由物控员以《物料需求计划》方式提出申购，经生产副总审批；样板物料及工、量具、
辅助用料等非生产物料由相关部门以《请购单》方式提出申购，经部门负责人审批。所有经过审批的申购指令统一交到采购，由相应采购部负责处理；
4.2采购部根据《物料需求计划》，结合采购周期、最小订购量、最低存量等资料，在进行采购期、
量分析后，编制《采购计划》。若存在不能满足《物料需求计划》内容等异常情况进，采购部必须在4小时内向物控员反馈；
4.3采购部将编制好的《采购计划》交采购组长或生产计划部经理审核；
4.4采购组长或生产计划部经理对《采购计划》进行审核。有误，则通知采购部进行修改。无误，返
交采购部编制《采购订单》；
4.5采购部按要求编制完整、准确的《采购订单》，必要时，附上样板、图纸等资料，并交上级审核、
审批；
4.6凡采购总金额在100元以下的直接采购品、小量补采物料不编制《采购订单》，直接以《请购单》
方式采购，但必须交采购组长或生产计划部经理审核审批；
4.7采购组长或生产副总、生产计划部经理分别对《采购订单》进行审核、审批。若有误，则通知采
购部进行修改；无误，返交采购部实施采购作业；
4.8审核、审批时间规定：紧急订单30分钟内完成，常规订单2小时内完成；
4.9审核、审批通过，由相应采购部将《采购订单》下达给供方，紧急订单30分钟内完成，常规订
单2小时内完成并要求对方书面回签。《采购订单》审批不通过，采购部必须适当说明理由，以回复相关部门负责人；
4.10采购部将审批通过的《采购订单》于4小时内分发给内部相关部门（包括仓库、财务），并保管
好所有《物料需求计划》、《采购计划》、《采购订单》及《请购单》，以备对帐时提供给财务人员
审查；
4.11采购部负责对下达给供方的《采购订单》进行回签跟催，要求供方在2天内完成回签确认工作，
并将《采购订单》内容列入《采购管制表》；
4.12采购部当天将供方确认后的订单在《采购管制表》予以标识、记录，并随时与供方保持联系，
要求供方按质、按量如期交货；
4.13采购组长或生产计划部经理定期或不定期对采购部的跟催情况进行检查；
4.14如因公司内部原因而产生《采购订单》内容需作变更时，采购部须先进行确认，待确认无误后，
及时与供应商协商变更事宜，以尽量减少本厂损失。若因供应商原因而产生《采购订单》内容需作变更时，采购部须尽快通知物控员、采购组长或生产计划部经理处理；
4.15供方送货到厂后，仓库收料员负责《送货单》与《采购订单》的核对工作，并在《采购订单》
上作好相应记录，以备追溯与查核；
4.16收料员按《进料作业流程》对来料进行数量点收、品管部IQC根据《进料检验作业流程》对来
料进行品质验收，判定来料是否合格允收，并将《进料检验报告》的采购联交采购部； 4.17采购部需对仓管员或品管员反馈的在收料过程中出现的异常问题进行协调与处理。必要时，与
供方高层进行相关的改善沟通；
4.18检验合格，仓管员填写《材料进仓单》，并进行相关入库作业；判定不合格，则启动《进料不合
格品处理作业流程》；
4.19收料员将《每日收货汇总表》、仓管员将《材料进仓单》、品管员将《进料检验报告》于第二天8：
30前送交采购；
4.20采购部根据各部门送交的物料信息，将采购结果列入《采购管制表》。若有异常，则及时反馈给
物控员；
4.21采购部签收《材料进仓单》供方联，并将供方联转给供方做结算凭证；
4.22公司财务会计核实《材料进仓单》内容，与供方对帐无误后，将采购金额列入应付款项； 4.23采购部及时处理因物料拒收而作退货处理的后续工作；及时处理因生产部退料、需再退供应商
以及短缺补采等处理工作；向供方反馈不良信息，并要求供方改善及确认补货交期。 5.0处罚规定
5.1对不按本流程规定时间完成任务的，处罚责任人5元/次；
5.2未办理有效手续进行采购的，处罚采购部10～100元/单；确有特殊先采购后补单的，只限小额
少量物料，且当天须完成补办手续，违者处罚10元/天，至完成补办手续为止； 5.3对不按照流程规定交上级审核、审批的，处罚责任人5元/单；
5.4《采购订单》下达给供方后，未要求供方回签的，处罚采购部5元/单罚款； 5.5采购部丢失《材料进仓单》的，按5元/单处罚；
5.6采购部未及时安排退货的，按5元/单处罚，超过7天仍未退货的，由第8天起按5元/天处罚； 5.7采购部未按要求当天完成《采购管制表》登录的，给予5元/单处罚；
5.8财务对帐时审查《采购订单》而采购部不能提供的，处罚采购部5元/单；若该单采购造成呆滞
料的，处罚采购部20元/单。 6.0相关表单 6.1《物料需求计划》 6.2《采购计划》 6.3《采购订单》 6.4《采购管制表》 6.5《送货单》 6.6《进料检验报告》 6.7《每日收货汇总表》 6.8《材料进仓单》
仓库管理制度
1.0目的
为使仓库有效运作及管理有所依循，特制定本管理制度。 2.0范围
适用于公司各仓库物料的收发、储存、保管、搬运、盘点、呆废料、单据及帐务处理等。 3.0职责
3.1 生产计划部（仓库）：负责严格按本制度执行仓库管理工作； 3.2财务部：负责定期或不定期稽查仓库执行本管理制度的情况； 3.3稽核办：负责定期或不定期稽查仓库执行本管理制度的情况。
4.作业规范 4.1收发规定
4.1.1无有效进、出仓手续资料，仓库不得收发物料。具体参照《进料作业流程》、《生产制令单处理
作业流程》、《退料作业流程》、《自制五金件管理办法》、《成品进仓作业流程》、《成品出仓作业流程》、《发外加工处理作业流程》等规定处理；
4.1.2按规定时间收发物料，紧急、特殊情况以“服务客户、服务生产、服务开发”为原则处理； 4.1.3物料进出仓时应严格计量，不得估算物料数量作为收发依据；
4.1.4未经有效批准，不得超量收料（供应商送的不计价备品除外），也不得超量发料或发货； 4.1.5物料发生异动时，应于当天内完成帐务处理，于第二天上午9：00前分送相关部门； 4.1.6仓库备（发）料遵循“先进先出”原则，并注意在收、发料时采取适当措施（如颜色标签法、
移仓法、批次存储法等）予以保证；
4.1.7仓库组长应随时对下属仓管员收发情况进行监控，发现异常情况要及时处理或报告； 4.1.8物料的收料作业由收料员主导，进仓、出仓作业由仓管员主导，其他人员不得擅自对物料进行
处理。 4.2保管、储存规定
4.2.1储存应遵循三项基本原则： a、防火、防水、防压； b、定点、定位、定容、定量； c、先进先出；
4.2.2为方便存取物料，对仓库进行“分区、分类、分架、分层”及定置管理，并根据划分情况做出
《仓库平面示意图》、《物料储存分布示意图》等。发生调整时，应及时进行相应修正； 4.2.3物料储存要分门别类，按“先进先出”原则堆放物料，填写《物料标识卡》、《仓库接受签》等
标识，尾数应贴有《尾数明示签》或做好尾数标识，并有相应台帐、卡帐以供查询； 4.2.4对因有批次规定、色别规定等特殊原因而不能混放的同一物料应分开摆放； 4.2.5物料储存要尽量做到“上小下大，上轻下重，不超安全高度”；
4.2.6物料不得直接置于地上，必要时加垫板、纸皮或置于容器内，予以保护存放； 4.2.7任何物料不得堆放在仓库通道上，以免影响物料的收发； 4.2.8不良品与良品必须分仓或分区储存、管理，并做好相应标识；
4.2.9储存场地须适当保持通风、通气、通光，以保证物料品质不发生变异；
4.2.10对于有特殊保管要求的物料应考虑适当的防护措施，如危险品、贵重物品、易变质物料、有
保存期限的物料，以保证物料的安全性与品质不受到影响；
4.2.11根据物料自身特性，设置物品储存期限表(具体见《呆废物料处理作业流程》附表)，对超过
期限的，应提出品质判定要求，确保不合格物料不发放到生产现场使用；
4.2.12对库存时间超过呆滞期限无动用或月动用量不足物料总量20%的物料，应进行处理，具体依《呆
废物料处理作业流程》处理；
4.2.13仓库组长、稽核办成员、财务人员等应定期或不定期对仓库物料的保管、储存情况进行稽查，
发现问题，进行现场处理（包括处罚、培训、指导等）。
4.3搬运规定
4.3.1人力搬运时应做到轻拿轻放，注意人身及物料的安全； 4.3.2搬运过程中防止物料、产品混淆堆放；
4.3.3在搬运物料过程中，必要时应使用适当的容器，防止对物料造成损伤； 4.3.4危险物品的搬运应按产品特性采取相应防护措施搬运；
4.3.5使用搬运工具时，应注意物件的堆叠，以能顺利通过厂区划定的通道为限，高度不得超过安全
高度为原则（要求泡沫以3米为堆放高度，其他物料以2米为堆放高度）； 4.3.6仓管员应对搬运人员提出合理的搬运要求，确保搬运作业安全、高效。 4.4单据处理规定
4.4.1仓库所有单据均用不易褪色笔（仅限圆珠笔、签字笔）按单据填写要求，遵循“完整、准确、
清晰”的填写原则，对于不符合要求的单据，仓库有权要求相关部门改善；
4.4.2每日产生的单据最迟于第二天上午9：00前分类归档、保管好，并传送到相关部门； 4.4.3仓库留存当月产生的单据应做好标识，并最迟于月底按类别统一用纸箱装好交仓库组长或仓库
组长指定的人员保管；
4.4.4仓库单据应连号，中间不得有缺失情况出现，对于因开错单等原因作废的单据，由仓管员在作
废的单据上注明“此单作废”字样，并与其它单据一起保存，以备追溯；
4.4.5仓库组长随时对下属仓管员单据处理情况进行检查（包括单据填写、传递、接收、保存、输出
等），要求操作不规范者限期改善，并给予必要指导。 4.5帐薄处理规定
4.5.1帐薄登录一律用蓝色或黑色签字笔填写，不能用圆珠笔或铅笔记帐；
4.5.2帐薄登录要求内容完整、填写清晰，不可漏填重要项目，更不可乱涂乱写，帐薄应能体现物料
异动过程和结果；
4.5.3帐薄登录要有合法、有效的单据作支持，不可凭空想象或有实物异动时而不开单据； 4.5.4当日产生的单据要在当日下班前完成帐目登录工作； 4.5.5帐务处理方法具体依《帐务处理规定》执行；
4.5.6仓库组长、稽核办、财务人员应定期或不定期对仓管员的帐务登录情况进行抽查，发现异常情
况及时处理，确保“帐、卡、物、证”一致。 4.6盘点规定
4.6.1仓库须按公司财务部门要求进行盘点配合，并负责呈报盘点结果。具体参照《盘点管理制度》
执行；
4.6.2仓管员在发现库存出现异常状况时，应对异常物料实施抽查、抽盘作业；
4.6.3仓库组长、稽核专员、财务人员、生产计划部人员应定期、不定期对仓库物料进行抽盘，并作
为考核仓库人员工作绩效的一项指标。 4.7退货产品及呆废料处理规定
4.7.1客户退货产品处理具体依《客户退货处理作业流程》执行； 4.7.2呆废物料处理具体依《呆废物料处理作业流程》执行。 4.8消防安全规定
4.8.1仓库人员必须接受消防安全知识培训，并会使用仓库所属的安全消防设备、设施及消防器材（如
消火栓、灭火器等）；
4.8.2仓库人员在摆放物料时不得堵塞安全消防通道，不得遮挡消防器材，必须保证仓库所属的安全
消防设备设施、消防器材能够在必要时立即投入使用； 4.8.3仓库人员有责任保证仓库所属安全消防设备设施的完整、完好；
4.8.4仓库人员有责任检查仓库所属安全消防设备、设施的有效性，如消火栓能否喷水、灭火器是否
在有效期内等。 4.9工作纪律规定
4.9.1仓管员应服从上级安排，做到令行禁止；
4.9.2仓库人员应有良好的配合、服务意识，按要求做好备料、发料工作，并及时为相关部门提供准
确的库存资讯报表及信息；
4.9.3仓库人员不得监守自盗，严禁公物私用；
4.9.4仓库人员不得收受供应商礼金与物品，更不能因此损害公司利益； 4.9.5无关人员未经仓库人员允许，不得随意进入仓库；
4.9.6仓库人员有责任对违反仓库管理制度的行为予以制止，制止不听的报仓库组长或开具《稽核处
罚单》报稽核专员处理；
4.9.7仓库人员因当天工作未完成而需加班时，必须服从加班安排；
4.9.8所有仓库人员离职或调岗，均须与接手人员办理好帐、物交接手续（包括物料的整理、盘点工
作），因各种原因，接手人员未能及时到位时，由仓库组长或仓库组长或仓库组长指定的代理人员办理交接。若未交接清楚，离职或调岗仓管员须延长在岗时间，直至完成交接为止； 4.9.9 仓管员因各种原因需请假时，必须填写《请假单》，经仓库组长审核同意，并有明确的职务代
理人代理工作时，方可批准请假；
4.9.10 生产计划部经理、仓库组长、稽核专员应随时巡视仓库工作纪律情况，对违纪现象予以制止
纠正，并采取相应预防措施。
5.处罚规定
5.1无有效进、出仓手续资料，仓库人员进行物料收发的，处罚责任人30元/次，若因此给公司造成
经济损失的，按《赔偿管理制度》处理；
5.2离职或调岗仓管员未与接手人员办理帐、物交接的，处罚责任仓管员50元/次，若交接过程中接
手人发现帐、物不符的，处罚责任仓管员10元/种物料。交接清楚后出现的帐、物不符责任由接手人承担。
5.3收料进仓时，仓管员须按要求摆放物料，并做好标识，若违反，处罚责任仓管员5元/次； 5.4仓库备（发）料未遵循“先进先出”原则，而随意发料的，处罚责任仓管员5元/次； 5.5仓存物料没有建立帐、卡的，对责任仓管员处罚10元/种；
5.6不良品与良品必须分开储存、管理，并做明确标识，若违反，处罚责任仓管员10元/次； 5.7对存在批次、色差等不能混放的物料而未分开摆放的，处罚责任人10元/种；
5.8因搬运不当而造成物料损坏的，对责任人罚款10元/次，若给公司造成经济损失的，按《赔偿管
理制度》处理；
5.9违反单据、帐务、退货品及呆废料处理规定的，按流程相应规定进行处理；
5.10非本仓库人员不得擅自动用仓库物料，违者罚款20元/次；仓库人员听之任之、不加制止的，
罚款10元/次；
5.11无关人员未经允许随意进入仓库，仓管员未制止的罚款10元/次；对于制止但未听者，罚款20
元/次；
5.12在仓库内抽烟者，罚款200元/次，并对责任仓管员处以50元/次罚款；
5.13仓库人员监守自盗或公物私用的，一经确查一律开除，扣除所有工资，情节严重的，送交公安
机关处理；
5.14收受供应商礼金与物品、损害公司利益的，一律开除，扣除所有工资，并按《赔偿管理制度》
处理，情节严重的，送交公安机关处理；
5.15仓库组长因对下属监控不力而出现违规事件，应负部分连带责任，具体依《问责制》及《赔偿
管理制度》处理；
5.16仓管员提供错误库存信息的，处罚责任人5元/次，若因此给公司造成经济损失的，按《赔偿管
理制度》处理；
5.17对于盘点中出现的问题，按《盘点管理制度》处理； 5.18请假而未有职务代理人代理工作的，处罚责任人10元/次；
5.19违反本管理制度处罚规定末尽事项者，按相关制度、规定执行，相关制度、规定未明确的，一
律处罚5元/次。
盘点管理制度
1、0目的
为了加强公司资产管理，保障公司资产的安全性、完整性、准确性，及时、真实地反映公司资产的结存及利用状况，使公司资产的盘点更加规范化、制度化，为下阶段的销售、生产计划及财务成本核算提供依据，根据公司实际情况，特制定本管理制度。 2、0适用范围
2、1存货：包括原材料、辅助材料、燃料、低值易耗品、包装物、在制品、半成品、产成品等； 2、2货币资产：包括现金、银行存款、有价证券、银行票据等；
2、3固定资产：主要包括固定资产、列入长期待摊费用的有形资产等（如模具）； 2、4客供物料；
2、5存放于外协厂商的本厂物料（必要时）。 3、0职责
3、1生产计划部（仓库）：负责仓库物料盘点及执行盈亏处理工作；
3、2财务部：负责盘点组织；主导盘点工作；负责盘点盈亏调整的审核；编制盘点总结报告，组织召开盘点总结工作会议，进行盘点奖惩；
3、3稽核办：定期或不定期对各项资产进行稽查、盘点； 3、4总经理：负责盘点盈亏调整的审批工作； 3、5相关部门：负责本部门盘点及盘点协助工作。 4、0盘点时间
4、1存货盘点：每月30日进行一次小盘点(自盘、抽盘)；每个季度的最后一个月月底进行一次大盘
点（自盘、复盘、抽盘），大盘点具体时间根据《盘点计划表》确定的日期进行； 4、2货币资产盘点：每月30日盘点一次；
4、3固定资产盘点：每半年一次，分别在6月底和12月底进行； 4、4盘点时间要求：
4、4、1月度小盘点时间要求：自盘应于29日12：00前完成，抽盘应于30日16：00前完成； 4、4、2季度、半年度盘点时间要求：具体依《盘点计划表》中要求的时间执行； 4、4、3若要变更盘点时间，必须征得盘点总指挥同意方可。 4、5财务部、稽核办组织人员不定期地抽查各部门的资产库存情况。 5、0盘点方式、方法
5、1盘点方式：动态盘点（即不停产）与静态盘点（即停产）相结合；定期盘点与不定期盘点相结
合；自盘与复盘、抽盘相结合；
5、2盘点方法：全面盘点和抽样盘点相结合；点数与称量相结合；
5、3每月定期盘点采取动态盘点，以自盘为主、抽盘为辅的方式进行。盘点方法由各部门根据实际
情况确定；
5、4季度、半年度的大盘点采取静态盘点，以自盘、复盘、抽盘相结合的方式进行，盘点方法由财
务部在《盘点计划表》中确定；
5、5不定期的盘点采取动态盘点，抽盘的方式进行，盘点方法由财务部确定；
5、6外协加工件及客供物料盘点:由相关部门负责人与财务人员共同确定盘点办法，单独清点。 6、0盘点组织工作
6、1每月小盘由财务部主管与责任部门负责人共同拟定《盘点计划表》,并组织实施。责任部门在盘
点结束后将《盘点表》交财务部，由财务部组织抽盘，检查帐、卡、物相符率；
6、2季度一次的大盘点由财务部负责组织。在大盘点前半个月，财务部应编制《盘点计划表》，提出
盘点主题、时间安排、任务分工、人员安排及盘点采取的方式、方法，呈总经理核定后，公布实施；
6、3不定期的盘点由财务部、稽核办负责拟定计划、组织实施，重点检查卡、物相符率或帐、卡相
符率或帐、卡、物相符率； 7、0盘点要求
7、1在仓库盘点日期前2天，要求生产计划部将应发料生产的《生产制令单》于生产前5天发至仓
库备料，生产部将盘点日期需领物料于盘点日期前2天到仓库领取，以便仓库盘点工作顺利进行； 7、2盘点总指挥须确定盘点关帐时点，关帐前发生的单据必须入帐，关帐后发生的单据待盘点结束
后入帐至下个月；
7、3季度大盘点要求盘点之日全厂物料停止流动； 7、4各部门的呆滞料应事前予以分开，并做好标识；
7、5帐外资产或闲置设备均应于《盘点票》上注明。报废的固定资产应于一周内整理、整顿至指定
区域，盘点时单独列印《盘点表》，记入备查帐；
7、6收货待处理尚未进帐之物品应置于收货待检区，备好待发物料应置于备料区，并做好标识，不
列入盘点范围，但须保留相关进出单据，以便盘点时作为补充证据； 7、7生产部须于盘点前3天将剩余物料办理好退仓手续；
7、8负责盘点的有关人员在进行盘点前要明确自己的职责，明确自己的任务，事先做好准备； 7、9盘点工作要连续进行，不准中间中断，负责盘点各有关人员原则上不准请假，遇紧急事情时，
应事先向盘点总指挥请假，获准后方可离开，各有关人员不得擅自离开岗位；
7、10盘点使用的单据、表格需要修改时，须经盘点总指挥签字确认后生效，否则追究盘点记录人员
的责任；
7、11盘点人员必须认真、准确对盘点物品进行清点、称量，如实填报盘点结果，真实反映资产结存
状况，严禁弄虚作假。盘点报表填报要求数据准确、字迹清楚；
7、12盘点时应先清点或称量实物，后对《物料销存卡》，再填《盘点表》核对帐面数。盘点时发现
物、卡、帐不符，应通知实物保管人员到场核实，查找原因；
7、13盘点时资产保管人员需认真回答复盘、抽盘人员提出的问题，并说明实物出现盈亏、残损、变
质的原因，并由复盘、抽盘人员记录在案。当场未查实的问题由实物保管部门负责人于盘点后三天内查清原因，并出具实物盘点异常报告交财务部；
7、14固定资产、货币资产、成品的帐、物、卡种类相符率要求为100%，存货物料的帐、物、卡种类
相符率要求为95%以上；
7、15存货物料的盘点差异允许情况具体见《盘点差异率规定表》。如物料超过规定的盘点差异率范
围，则视为不符；若在规定的盘点差异率范围，则视为相符。 8、0盘点程序 8、1盘点前准备工作：
8、1、1盘点由财务部门申请经总经理批准后，财务部门负责召集相关部门负责人召开盘点工作协调
会，并按拟定的《盘点计划表》组织实施；
8、1、2各相关部门接到《盘点计划表》后次日内组织召开部门内部盘点会议，做好各项盘点前准备
工作；
8、1、3盘点前一周由采购通知各供应商在盘点日期当天停止送货，销售部尽量避免或减少当天出货
量，生产生产部提前2天将所需物料领至生产部，对于盘点期间急需用料需经盘点总指挥在《生产制令单》上签字批准后，方可予以领料；
8、1、4所有帐目处理应在盘点日前一天完成；
8、1、5存货盘点前各部门应进行清理整顿，分类、分区域按规定堆放好存货，并张贴好《物料销存
卡》或《物料标识卡》；
8、1、6货币资产盘点前出纳应整理好货币、票据、存折，列好清单； 8、1、7固定资产盘点前一天由使用人员擦拭清洁，并将《盘点票》附挂其上；
8、1、8季度大盘点前要求生产生产部进行物料清理，并对现场进行整理整顿，在制品应存放在规定
的区域，并做好标识，以便单独清点；
8、1、9盘点总指挥核算《盘点票》用量，并于盘点前分发相关盘点部门； 8、1、10盘点部门将盘点需用的物品及盘点用具，于盘点前准备妥当。 8、2初盘(自盘)：
8、2、1部门负责人指定人员打印《盘点表》分发给盘点人员；
8、2、2盘点人员按盘点进度计划及《盘点表》进行盘点，在盘点物品的《物料销存卡》边角上张贴
好《盘点票》，并在《物料销存卡》上登记好盘点日期、盘点数量、盘点人，在“摘要”栏注明“初盘”字样；
8、2、3盘点人员核对盘点结果是否与《盘点表》结存数量一致。如不符，则在确认后查找不符原因，
直至清楚无误为止；
8、2、4盘点人员在《盘点表》上签名后交部门负责人审核签字；
8、2、5部门负责人或资产保管员对盘点确认的差异物料填写《盘点盈亏调整单》或《帐目调整单》
进行调帐处理；
8、2、6部门负责人将《盘点表》、《盘点盈亏调整单》、《帐目调整单》交财务部处理。 8、3复盘：
8、3、1复盘是在季度大盘点时采取的盘点方法；
8、3、2在盘点前由财务部组织盘点联席会议，公司总经理和相关部门负责人参加，会议主要是协调
和落实盘点方面的各项工作。盘点联席会议结束后，相关部门的负责人要在规定的时间内做好复盘前各项准备工作；
8、3、3财务部将初盘《盘点表》于复盘日上午8：00前分发各复盘小组组长； 8、3、4复盘人员在初盘人员的陪同下进入盘点区域进行实物盘点；
8、3、5复盘可采用100%复盘，也可采用抽盘，由公司财务部在《盘点计划表》中确定，但复盘比例
不得低于物料种类的50%；
8、3、6复盘人员按复盘安排分工进行盘点，点数员应边点数、边报数，贴标识人员应将盘点结果记
录在《盘点票》、《物料销存卡》上，记录员将盘点结果记录在《盘点表》上，如须称量，由点数员进行称量作业；
8、3、7复盘与初盘如有差异，须与初盘人员进行再次盘点确认，确认有误的，由初盘人员在《盘点
表》中“复盘数量”旁签字，以示负责；
8、3、8在整个复盘作业中，督导人员应对复盘情况进行巡查，盘点人员对复盘中存在的问题可向督
导人员或盘点总指挥反馈，督导人员或盘点总指挥应及时解答、处理；
8、3、9若复盘物料种类差错率超过15%（含15%）以上时,则报告盘点总指挥处理，必要时，盘点总
指挥要求资产保管员对所管全部物料进行重新盘点；
8、3、10复盘完成后，复盘组长将《盘点表》上交盘点总指挥，盘点总指挥审核《盘点表》后转交
相应抽盘组长。
8、4抽盘：
8、4、1抽盘人员在复盘人员的陪同下随机抽查物料，抽查比例不得低于所盘物料的20%； 8、4、2抽盘人员将抽盘结果记录在《盘点表》、《盘点票》、《物料销存卡》上；
8、4、3对于抽盘与复盘有差异的物品，须与复盘人员进行再次盘点确认，确认有误的,复盘人员应
在《盘点表》中“抽盘数量”旁签字,以示负责，并记录最终盘点结果；
8、4、4在整个抽盘作业中，督导人员对抽盘情况进行巡查。对抽盘中存在的问题，抽盘人员可向督
导人员或盘点总指挥反馈，督导人员或盘点总指挥应及时解答、处理；
8、4、5若抽盘发现物料种类差错率超过10%（含10%）以上时,则报告盘点总指挥处理，必要时，盘
点总指挥要求资产保管员对所管全部物料进行重新盘点（复盘人员也参加盘点）；
8、4、6抽盘完成后，抽盘组长将《盘点表》上交盘点总指挥，盘点总指挥审核《盘点表》后转交财
务部，财务部复印一份《盘点表》交资产保管部门负责人。
8、5帐务处理：
8、5、1盘点若产生盈亏，于盘点后1个工作日内，由资产保管部门负责人填写《盘点盈亏调整单》，
报部门最高负责人审核后转财务部主管；
8、5、2财务部主管对《盘点盈亏调整单》复核无误后，将盘点差异金额填写在《盘点盈亏调整单》
内，并根据《盘点盈亏调整单》编制《盘点汇总表》，将《盘点盈亏调整单》、《盘点汇总表》交总经理审批，要求在1个工作日内完成；
8、5、3 资产责任保管员在接到审批后的《盘点盈亏调整单》的1个工作日内完成帐、卡帐务调整工
作，具体依《帐务处理规定》处理；
8、6盘点报告编制及后续工作：
8、6、1每月小盘结束后2个工作日内、每季大盘结束后4个工作日内，财务部应编写《盘点总结报
告》（内容主要包括盘点主题、过程报告、盘点情况说明、盈亏和残损处理建议、相关责任人的奖惩建议等），并呈总经理审阅；
8、6、2每月小盘结束后3个工作日内，由财务部主管主持召开盘点工作总结会议（会议参与人员为
参加盘点的所有人员）；每季大盘结束后5个工作日，由总经理主持召开盘点工作总结会议。会议主持人组织参会人员对盘点工作中存在的问题及原因进行分析，拟定纠正、预防措施，经与会相关人员确认后实施，由财务部主管验证改善效果，并将改善结果报总经理；
8、6、3每月小盘结束后第3个工作日、每季大盘结束后第5个工作日，财务部须将盘点奖惩结果转
交人事行政部编制盘点奖惩通告，通知奖励人员于次日下午5：00统一到财务部领取奖金，处罚款项则在责任人当月的工资中予以扣取；
8、6、4仓库盘点后，仓管员须在规定的日期内进行呆废物料处理申报工作，具体依《呆废物料处理
作业流程》处理。
9、0突击抽查
9、1财务部门、稽核办根据实际情况，共同指派人员抽查资产结存状况，抽查时各实物保管部门要
派人在盘点现场协助。原则上要求每月不得低于两次突击抽查，抽查物品数量不得低于所抽查资产保管部门物料的5%；
9、2抽查日期及项目，以不预先通知经管部门为原则，组织工作可适当简化；
9、3抽查可采取由帐至物或由物至帐的方式，抽查人员应将抽盘结果填写在《抽盘表》上，若有差
异则须计算出差异数量，并要求资产保管人员在《抽盘表》上签字确认；
9、4抽查盘点后帐目处理及后续处理工作按8、5条款、8、6条款（处罚规定）执行，若抽查发现重
大问题，则由财务部组织召开物料检讨会议。 10、0奖惩规定 10、1奖励
10、1、1帐、物、卡相符率为100%者，奖励资产保管员100元/次，奖励资产保管员直接上级50元/
次；
10、1、2帐、物、卡相符率为98%以上（含98%）、100%以下者，奖励资产保管员50元/次，奖励资
产保管员直接上级30元/次；
10、1、3帐、物、卡相符率为95%以上（含95%）、98%以下者，奖励资产保管员20元/次，奖励资产
保管员直接上级10元/次；
10、2处罚
10、2、1固定资产、货币资产、成品盘点发现帐物不符，须报总经理做出处罚批示，触犯法律法规
的，则交国家司法部门处理；
10、2、2若违反盘点工作纪律的，处罚违反者30元/次，若为仓管员，则同时取消其盘点奖励资格； 10、2、3帐、物、卡相符率为90%（含90%）以上、95%以下者，处罚资产保管员3元/种物料，处罚
资产保管员直接上级2元/种；帐、物、卡相符率为85%（含85%）以上、90%以下者，处罚资产保管员4元/种物料，处罚资产保管员直接上级3元/种；帐、物、卡相符率为85%以下者，处罚资产保管员5元/种物料，处罚资产保管员直接上级4元/种；
10、2、4凡抽盘发现复盘有误的（超过盘点差异率范围外的），经复盘人员确认后，处罚复盘责任人
5元/种物料；
10、2、5各实物保管人员需严格按公司有关规定验收、发放和保管好公司的各种实物，做好有关的
文字记录，并定期检查实物，发现问题（盗窃、毁损、变质、串户、帐卡不符等）应及时向所属负责人汇报。若违反,处罚10元/次；
10、2、6因实物保管人员玩勿职守、严重失职、损公肥私，不按公司规定验收、发出和保管实物，
给公司造成直接经济损失的，按《赔偿管理制度》处罚。触犯法律法规的，交国家司法部门处理；
10、2、7因实物保管人员工作不负责任，不执行公司有关规定，造成实物放置混乱；不按规定验收
入库和发放出库，造成物帐差异、串户等行为；相关卡片记录资料残缺不全，帐、物、卡严重不符的，处罚责任人10元/次，若因此给公司造成经济损失的，按《赔偿管理制度》处罚。
10、2、8违反本管理制度处罚规定未尽事宜者，公司有规定的按公司规定处罚，公司暂无规定的，
一律处罚10元/次。
11、0相关表单 11、1《盘点计划表》 11、2《盘点表》 11、3《盘点盈亏调整单》
11、4《盘点票》 11、5《盘点汇总表》 11、6《抽盘表》
11、7《盘点差异率规定表》
进料作业流程
序号 流程 责任人 表单 作业内容 1 2 核单、卸货 3 4 5 NG 报 检 收料员 《送货单》 数量验收 收料员 《送货单》 收料员/ 《采购订单》供方送货 供方送货员 《送货单》 供方按公司要求正确填写《送货单》，并在送货前事先通知采购部。 采购部核对《送货单》上所列物料是否《采购订单》内容相符。若无误，则通知送货人员卸货，否则要求、协助供方纠正。 仓管员核对实物数量（重量）是否与《送货单》所列一致，并将货物卸到待检区，做待检标识，签署《送货单》，并留下一联后交回供方，表示已收实物。 仓管员以《送货单》方式交IQC报检，并说明待检物料所在位置。 IQC判定物料是否合格，并做相应标识，供方送货员 /《送货单》 IQC判定 OK 开单入仓 IQC/ 收料员 《进/退料检验报告》 完成《进/退料检验报告》后连同报检的《送货单》返交收料员，收料员凭此将物料分别处理。 6 收料员/ 仓管员 记 帐 《材料进仓单》 《物料销存卡》 《材料进仓单》 收料员将检验合格的物料连同相关单据送到相应仓库，仓管员开具《材料进仓单》，并将实物入仓。 仓管员在物料入仓归位时立即完成卡帐的记录，当天完成台帐的登录工作。 仓管员将《材料进仓单》仓库联存档、财务联交财务，采购联交采购，供方联交采购部转给供方作结算凭证。 7 仓管员 单据处理 8 不合格品处理 9 仓管员 仓管员/ 采购部
依《进料不合格品处理作业流程》处理。 进料作业管理办法
1.0目的
为了进一步规范和完善仓库进料作业程序，确保进料得到合理、及时的处理，控制进料的数量，以满足生产需要。
2.0范围
适用于本公司对外采购的所有原材料、辅助材料、发外加工的半成品。 3.0职责
3.1仓 库：负责物料的接收，清点与入库工作；
A. 收料员：物料接收、清点； B. 仓管员：物料清点与入库工作；
3.2品管部：负责物料的品质检验工作； 3.3生产计划部(物控)：负责急料的协调工作。 4.0作业程序 4.1供应商送货
4.1.1供应商送货至厂区后，应及时将《送货单》交仓库收料员，收料员核对《送货单》与《物料采
购单》是否有误。如果有误，即通知相应采购部确认何种原因出错，直至清楚后方可收货； 4.1.2收料员通知供应商或公司搬运人员，将需检验的物料卸在指定的收料待验区，将不需检验的物
料直接卸在物料暂存区。若是生产急料，收料员可将料先收到生产备料区。 4.2进料数量验收
4.2.1货卸至指定区域后，收料员将大件箱数与《送货单》核对后，再按5%-15%的比例抽查单位包装，
单位包装内若出现包装不足现象，应与供应商送货员一起确认，再加大比例抽样，或通知采购部前来确认；
4.2.2加大比例抽样后，计算出包装不足的平均数量，然后计算出总的包装不足数量，由供应商送货
员更改《送货单》并签名，或通知采购部确认并处理，之后，收料员才能盖“收货章”，并在《送货单》上注明实收数量；
4.2.3在核对、点收实物过程中，若发现供应商物料不符合本厂产品防护及有关采购要求（如包装破
烂，来料凌乱，无物料标识或标识不清等），即通知采购部，由采购部与供应商进行沟通改善； 4.2.4对于来料量无法清点或难以清点的物料，仓管员应在《送货单》上注明“细数未点”字样，表
示具体数量要待检验或计量后确认；
4.2.5收料员将《送货单》（若无《送货单》，则开具《内部联络单》）给品管部进料检验人员，以对进
料进行品质检验，若是成品，则通知FQC进行检验。免检物料不需进料检验人员签收，直接办理入库手续即可。另非生产物料由仓管员通知用料部门进行品质验收。合格，则直接办理入库手续，不合格，则直接办理退货手续；
4.2.6收料员根据《送货单》及实收数量制作《每日收货汇总表》，并将《每日收货汇总表》报送给采
购部；
4.2.7数量验收处理时间
4.2.7.1收料员处理一般物料的时间为30分钟内，处理急料的时间是为10分钟内； 4.2.7.2仓管员处理数量验收的时间为2小时内，急料为1小时内，特急物料为30分钟内。 4.3进料品质验收
4.3.1品管部IQC收到《送货单》后,按《进料检验作业流程》及相关检验标准对物料进行检验，必要
时,须对物料进行相关的功能测试与检验。检验完毕后贴上相应标签，标签上需注明物料名称、
检验员、检验日期等内容；
4.3.2经检验合格者,IQC须在物料外包装明显位置贴上“合格”标签，并做好检验记录，将检验报告
及时转交仓库收料员,由收料员及时通知相应仓管员将物料搬运到各指定物料仓；
4.3.3经检验不合格者，IQC需及时报告其上级主管，并召集相关部门进行会审，具体按《进料不合格
品处理作业流》进行处理；
4.3.3.1对经物料管理小组会议判定为“特采”、“拣用”、“返工”的物料，IQC需贴上相应标签，并
及时将检验报告转交仓库收料员,由收料员及时通知仓管员将物料搬运到各指定物料仓；
4.3.3.2对经物料管理小组会议判定为“退货”的不合格物料，IQC需贴上“退货”标签，并及时将《进
/退料检验报告》转交仓库收料员,由收料员及时通知仓管员将物料搬运到不良品仓或不良品区。
4.4入库与进帐
4.4.1仓库收料员在收到IQC的《进/退料检验报告》、《送货单》后，应及时转交给相应仓管员，并协
助仓管员将物料搬运到指定物料存放区；
4.4.2仓管员根据《送货单》、《进/退料检验报告》再一次核查来料数量，若发现数量不符，立即通知
收料员和采购部前来确认，并及时将数量短少情况传真给供应商，要求供应商来人确认并补货； 4.4.3数量相符，仓管员详细填写《仓库接受签》（1-3月份贴蓝色、4-6月份贴紫色、7-9月份贴灰色、
10-12月份贴白色），尾数贴上《数量明示签》； 4.4.4仓管员详细填写《物料销存卡》；
4.4.5仓管员按实际收入数量开具《材料进仓单》； 4.4.6仓管员按《材料进仓单》入好帐目。 4.5表单的保存与分发
4.5.1仓管员视情况紧急与否，将当天产生的单据于第二天8：30前送到相关部门。 5.0处罚规定
5.1采购部未及时反馈供应商送货信息给仓库收料员，影响生产的罚款5元/次；
5.2收料员未核对《送货单》与《采购订单》，并在《采购订单》上签署收货记录的，罚款5元/次； 5.3未经总经理批准仓管员超量收货的，视情节罚款5—50元/次；5.4仓管员将需检验而未经有效检验的物料入仓的，罚款5元/次；5.5品管部进料检验员未在检验完成后2小时内出具《进/退料检验 报告》并分送到相关部门的，罚款5元/单；
5.6收料进仓时，仓管员乱摆乱放物料的，罚款5元/次；
5.7物料进仓归位后，仓管员未即时登记卡帐或当天未登录台帐的，罚款5元/次；
5.8仓管员收料进仓不作计量，在抽查时发现物料不足量的，对仓管员处罚10元/次，并视情况赔偿
缺少量损失。 6.0相关表单 6.1《送货单》 6.2《采购订单》 6.3《每日收货汇总表》
6.4《进/退料检验报告》 6.5《QC标签》 6.6《仓库接受签》 6.7《数量明示签》 6.8《物料销存卡》 6.9《材料进仓单》
领（发料）作业流程
序号 1 2 NG 3 4 5 YES 6 7 8 9 表单保存与分发 10 仓管员 《材料领料单》
将当天的《材料领料单》分送到相关部门。《领料单》一式四联，仓库、财务、物控、生产部各一联。 帐务处理 仓管员 物料交接 仓管员/ 物料员 《材料领料单》 NG OK 物料员将过主管审核的《材料领料单》交仓管员 《材料领料单》 相应仓库，仓管员对《材料领料单》进行审核，无误，则进行备料作业，若有误，通知物料员进行修改。 仓管员 仓管员根据《材料领料单》实施备料作业。 填写《材料领料单》 生产部主管/物料员 《材料领料单》 《材料领料单》 生产部主管根据《周生产计划》及实际生产情况，安排物料员开具《材料领料单》。 生产部主管对物料员开具的《材料领料单》进行审核。 下发生产指令 计划员 流程 责任人 表单 作业内容 《周生产计划》 计划员及时下发《周生产计划》给生产部生产部。由生产部主管分类归档、保存好。 审 核 物料员 审 核 OK 备（发）料 足料否 NO 欠料反馈 仓管员 仓管员在备料作业中检视物料是否足够，并进行相应处理。 仓管员 《欠料日报表》 若物料不够，仓管员及时填写《欠料日报表》报物控员进行购料或催料。 双方当面清点物料数量、质量。若无误，物料员签收《材料领料单》；有误，即更改《材料领料单》或多退少补。并各自取回相应联单。 按《材料领料单》的实际发料数量及时登记好《材料收、发、存帐》。 领（发）料作业管理办法
1.0目的
为了规范生产物料的领、发作业，确保物料满足生产需要。 2.0范围
适用于所有生产物料、加工物料的领（发）作业。 3.0职责
3.1生产计划部(计划)：负责《订单排期表》、《日生产计划表》的下达； 3.2生产计划部（仓库）：负责物料的发放工作； 3.3 生产部：负责物料的领用、接收与清点工作；
3.4生产计划部（物控）：负责物料的请购、催料及跟进物料的发放。 4.0作业程序
4.1 计划员及时下发《周生产计划》给生产部生产部，由接收部门主管负责将其分类归档、保存好； 4.2生产部主管根据《周生产计划》及实际生产情况，安排物料员进行领料作业；
4.3物料员在生产前一天，根据《周生产计划》、《BOM》写《材料领料单》，交生产部主管审核、签字
后送交相应仓库（急料及非生产用物料除外）。《材料领料单》应填写规范、完整，字迹清楚，符合公司对单据使用、填写的规范要求；
4.4仓管员接到《材料领料单》后，仔细核对其与《BOM》中各项内容是否相符，填写是否规范、完
整，手续是否齐全，领料数量是否在应领数量范围内。有误时，应及时通知生产部物料员修改《材料领料单》。如无误，即根据《材料领料单》进行备料作业；
4.5仓管员接到采购的《发外加工订单》后，对加工的物料予以及时备（发）料，待加工商来厂后，
由仓管员开具《材料出仓单》、《出门放行条》交仓库组长、生产计划部经理审核、签字，与加工商办理领（发）料手续，并要求供应商签字、确认；
4.6仓管员按《材料领料单》上所列物料的品种、规格、数量依“先进先出”的原则备（发）料，特
殊情况（如同一批存在品质差异须分开用时或有“后进后出”要求时）特殊处理；
4.7仓管员在备(发)有批次追溯要求的物料或有特殊质量要求的物料时，应在物料包装明显位置上做
好标识，分开摆放，以防混淆、错用；
4.8仓管员在备料过程中若发现欠料或为不良物料致使订单用料不够时，应及时填写《欠料日报表》
报物控员进行购料或催料；
4.9仓管员将备好的物料搬至物料备料区，视情况紧急与否，提前或按规定时间发料给领料部门。对
于采取发料制度的部分物料则由仓管员根据用料部门要求，在规定的时间内将料发放到现场或通知领料部门派人前来领取；
4.10生产部物料员按规定的领料时间（急料及非生产用物料除外）前往仓库备料区与仓管员办理物
料交接手续，双方当面确认数量和质量，无误后在《材料领料单》签上名字，各自取回相应联单。有误时更改《材料领料单》或补料、退料；
4.11仓管员按《材料领料单》的实际发料数量于当天登记好《材料收、发、存帐》；
4.12仓管员将当天的《材料领料单》于第二天上午8:30前报送到相关部门。《材料领料单》一式四
联，仓库、财务、物控、生产部各一联。 5.0处罚规定
5.1生产部未提前开单领料，造成影响生产的，处罚生产部主管、物料员各10元/单； 5.2仓管员发现物料数量不足又不及时通知物控员处理而造成停机待料的，处罚10元/次； 5.3仓管员未经物控员同意擅自超发物料(无法避免的小误差除外)的，处罚10元/次； 5.4因仓管员备料不及时或发料错误造成生产部停工待料的，罚款10元/次。 6.0相关表单 6.1《周生产计划》 6.2《BOM》 6.3《材料领料单》 6.4《发外加工订单》 6.5《材料出仓单》 6.6《欠料日报表》
退料作业流程
序号 流程 责任人 表单 作业内容 生产部物料员负责将退料按品种、规格1 退料统计 NG 物料员 《退/补料单》 进行分类、统计，做好标识，开具 《退/补料单》，注明退料原因交生产部主管审核。 2 审 核 OK 生产部主管 《退/补料单》， 生产部主管负责审核《退/补料单》上内容与退料是否正确属实，若无误，则签字、确认，否则要求物料员进行纠正。 品管员按物料员交来的《退(补)料单》检 验 3 退 料 物料员/ 4 仓管员 品管部主管 品管员/ 《进/退料检验报告》 检验退料，并于《退/补料单》上记录品质状态；不合格品需开出《进/退料检验报告》，并报品管部主管审核、签字。 物料员负责将退料退回相应仓库，仓管员核数签收，并于12小时内将退料按品质、品种、规格等分类入仓。 信息处理 仓管员/ 品管员 《退/补料单》/ 仓管员按实际退料品种规格、退料量于当天内办理卡帐、台帐的记录工作；并于第二天上午8：30前将《退/补料单》分送各相关部门，将《进/退料检验报告》交财务会计。
5 《进/退料检验报告》
退料作业管理办法
1.0目的
第18页 为了规范退料行为，确保退料得到快速有效处理。 2.0范围
适用于所有生产物料的退仓工作。 3.0职责
3.1生产部：负责退料的整理与退料工作； 3.2仓 库：负责退料的清点与入库工作； 3.3品管部：负责退料的品质检验工作。 4.0作业程序
4.1生产部物料员负责将本生产部不用的物料按品种、规格进行分类、统计，做好标识，开据 《退/
补料单》，并注明退料原因交生产部主管审核；
4.2生产部主管负责审核《退/补料单》上内容与退料是否正确属实，若无误，则签字、确认，否则
要求物料员进行纠正；
4.3生产部物料员将《退/补料单》报品管部IQC对退料进行检验；
4.4 IQC负责检验退料，在4小时内对退料做出品质判定意见，并将检验判定结果记录在《退/补料
单》的品质状况栏；
4.5检验如不符合退料标准（如退料不符合要求，标识未做或不清楚，良品与不良品混在一起等），
则要求生产部物料员重新整理、开单报检；
4.6 如果退料出现不合格，则IQC需对不合格物料做明确不合格标识，开具《进/退料检验报告》报
品管部主管审核、签字；
4.7生产部门物料员将《退/补料单》及经检验的物料送至仓库，仓管员接收退料并于12小时内将退
料按品质、品种规格等分类入仓；
4.8因退料而需补料者，依《补料作业流程》处理；
4.9仓管员按实际退料品种规格、退料量于当天内办理卡帐、台帐的记录工作；
4.10仓管员于第二天上午8：30前将《退/补料单》分送各相关部门，将《进/退料检验报告》交财
务会计。 5.处罚规定
5.1订单产品生产完成后未将本生产部不用余料或不良物料退仓的，处罚物料员、生产部主管各5元
/次；
5.2无有效退料手续退料的，处罚相关责任人10元/次；
5.3生产部物料员未将退料整理好而导致IQC难以检验的，处罚相关责任人5元/次；
5.4无特殊情况，IQC未按时完成退料检验判定意见并记录在《退/补料单》的品质状况栏，或未对不
合格品做不合格标识的，处罚IQC 5元/次；
5.5 IQC发现不合格而未开出《进/退料检验报告》报品管部主管审核的，处罚5元/单； 5.6 IQC明知退料不合格而因为怕麻烦等原因故意判定为合格的，从重处罚IQC 10元/种物料。 6.相关表单 6.1《退/补料单》 6.2《进/退料检验报告》
补料作业流程
序号 流程 责任人 表单 作业内容 1 生产部主管审核物料员的缺料统计， 2 3 OK NG 物控员对《退/补料单》，并核实缺料《退/补料单》/ 情况，审批补料申请，不同意补料的物控员 《次品罚款申报单》 要给出处理意见，必要时报生产副总处理；若有《次品罚款申报单》则交财务部处理。 NG 《退/补料单》/ 审核该缺料是否为正常补料，确认后《次品罚款申报单》 签署《退/补料单》返交物料员；属生产部人为错误导致的补料，需由生产部主管填写《次品罚款申报单》。 缺料统计 生产部主管/物料员 生产部物料员负责统计本生产部完成填写《退/补料单》《退/补料单》 生产任务尚缺物料，报生产部主管审核。 补料申请 OK 物料员/ 生产部主管 补料审批 4 补料发放 物控员同意补料即签署《退/补料单》仓管员 《退/补料单》 交回生产部物料员，仓管员按经批准的《退/补料单》准备、发放物料。 5 信息处理 物控员/ 仓管员 物控员检讨缺料情况，提出如加强生产监控、损耗率调整、补采等措施；仓管员进行帐务、单据的处理。
补料作业管理办法
1.0目的
为规范补料作业，确保补料满足生产需要且受控，制订本流程。 2.0范围
适用于所有生产物料的补充发放作业。 3.0职责
3.1生产部：负责补料申请及补料领料工作； 3.2生产计划部（仓库）：负责补料的发放工作； 3.3生产计划部(物控)：负责补料的审批工作。 4.0作业程序
4.1物料员负责统计本生产部完成生产任务尚缺物料，填写《退/补料单》报生产部主管；在不能明
确尚缺物料量时，可在《退/补料单》“备注”栏写明有多少产品未能完成；或在不能明确是否缺料但有疑问时，通过《内部联络单》或口头方式向物控员反馈；
4.2生产部主管审核物料员的缺料统计，确认属正常补料的，则签署《退/补料单》，由物料员向物控
员提出补料申请；
4.3 如果属于人为错误导致损失的补料，按《质量管理条例》规定应该赔偿的，生产部主管须同时开
出《次品罚款申报单》，经生产部经理审核后随《退/补料单》交物控员提出补料申请； 4.4物控员在接到《退/补料单》1小时内核实缺料情况，决定是否给予补料并签署意见；若不同意补
料，则给出处理意见，必要时报告生产计划部经理处理。若属于人为错误导致损失的补料，物控员负责将收到的《次品罚款申报单》于批准补料时起8个工作小时内交财务部会计；
4.5生产部物料员将同意补料的《退/补料单》送交仓库，仓管员依《退/补料单》进行备料、发放； 4.6物控员检讨缺料情况，提出如加强生产监控、损耗率调整、补充采购等建议，并组织实施； 4.7仓管员按《退/补料单》的实际补料数量，于当天登记好《材料收发存帐》并按规定传递单据。 5.0处罚规定
5.1生产部物料员填写的《退/补料单》未注明原因或有意弄虚作假、原因不属实者，处罚物料员5
元/单；
5.2未办理有效补料手续而进行补料的，处罚相关责任人（包括领料人员与发料人员）所补物料价格
的2倍罚款；
5.3物控员未在1小时内核实缺料情况并作审批的，处罚5元/单；
5.4物控员未于批准补料时起8个工作小时内将收到的《次品罚款申报单》交财务部的，处罚2元/
单/小时。 6.0相关表单 6.1《退/补料单》 6.2《内部联络单》
6.3《次品罚款申报单》
成品进仓作业流程
序号 1 产品生产 2 NG 3 NG 审 核 OK 生产部主管 《成品进仓单》 生产部主管对《成品进仓单》进行审核，无返工交包装组长交FQC报检。 开具《成品进仓单》 包装组长 《成品进仓单》 自检产品合格后，由包装组长开具《成品进仓单》，并报生产主管审核。 生产员工 生产部严格按照有关规程进行生产。 流程 责任人 表单 作业内容 4 5 6 OK 7 8
表单保存与分发 成品仓管员 《成品进仓单》 挂卡、记帐 成品仓管员 NG 是否有误 成品仓管员/包装组长 《成品进仓单》 品质判定 OK 成品进仓 包装组长 FQC 《成品进仓单》 FQC接到《成品进仓单》后，10分钟内开始按检验标准对完成品进行检验，并做出合格与否的判定； 包装组长通知搬运工将检验合格的成品连同《成品进仓单》搬运到指定的成品仓库或出货平台 成品仓管员与包装组长对进仓成品进行清点、核对，并进行相应处理。 成品仓管员根据《成品进仓单》进行卡帐、台帐的记录处理。 成品仓管员将当天产生的单据上交给相关部门。 成品进仓作业管理办法
1.0目的
为规范生产部与仓库的成品交接手续，确保入仓成品品质合格、成品的入仓得到有效监控，制订本管理办法。 2.0范围
适用于本公司生产的所有成品。 3.0职责
3.1生产部：负责成品的生产与入库工作； 3.2品管部：负责成品的最终检验与试验工作； 3.3仓 库：负责成品的入库接收工作。
4.0作业程序
4.1生产部门严格按照有关规程进行生产；
4.2组装生产部产品检验合格后，由包装组长开具《成品进仓单》，《成品进仓单》必须详细填写生产单号、产品名称、送货数量等，并报生产部主管审核；
4.3生产部主管对《成品进仓单》进行审核，有误，通知包装组长修改，无误，返交包装组长，包装组长及时通知品管部FQC对成品进行检验；
4.4品管部FQC接到《成品进仓单》后，10分钟内开始按检验标准对完成品进行检验，做出合格与否的判定；
4.5品管部FQC于4小时内将《成品进仓单》返交包装组长，包装组长进行相应处理。合格，即在《成品进仓单》上签字、确认；若不合格，即按《不合格品处理作业流程》处理，由生产部主管安排返工、返修，并再次检验；
4.6包装组长通知搬运工将检验合格的成品连同《成品进仓单》搬运到指定的成品仓库或出货平台； 4.7成品仓仓管员认真检查《成品进仓单》填写的各项内容，并对进仓成品进行数量清点。若有误，通知包装组长改单或退、补成品，若无误，仓管员即在《成品进仓单》上签名，各自取回相应联单；
4.8成品仓管员对进仓成品做好明确的标识；
4.9成品仓管员根据《成品进仓单》及时做好成品的入帐手续；
4.10成品仓管员将当天的单据于第二天8：30前交生产计划部、财务部各一联；
4.11业务部通知客户验货，成品仓管员作好准备工作。不合格，即要求生产部进行返工；合格，即准
备出货。 5.0处罚规定
5.1将未经检验合格产品送成品仓库要求进仓的，处罚责任人10元/种产品； 5.2将未经检验合格产品进仓的，处罚成品仓管员10元/种产品； 5.3成品仓管员当天未完成卡帐、台帐登录的，处罚仓管员5元/单；
5.4成品仓管员未按时传递表单的，处罚5元/次，货物进仓3天后仍未交单的，按每天5元/单处罚； 5.5 FQC未能及时检验影响成品进仓的，按5元/单处罚； 5.6未尽违规情形，按相关规定参照处理。 6.0相关表单 6.1《成品进仓单》
成品出仓作业流程 序号 1 出货指令编制 2 3 OK 4 5 出货前准备工作 成品仓管员 出货指令下达 业务员 NG 复 审 财务会计 NG 初 审 OK 业务副总 业务员 流程 责任人 表单 《出货通知单》/《出门放行条》 《出货通知单》/《出门放行条》 《出货通知单》/《出门放行条》 《出货通知单》/《出门放行条》 作业内容 业务员根据出货计划编制《出货通知单》、《出门放行条》，并交业务副总审核。 业务副总于1小时内对《出货通知单》、《出门放行条》进行审核。并进行相应处理。 财务会计于1小时内对《出货通知单》、《出门放行条》进行审核。并进行相应处理。 业务员将审核过的《出货通知单》/《出门放行条》交成品仓管员。 成品仓管员进行成品出货前准备工 作。并开具《成品出仓单》交仓库组长审核。 6 7 出货放行 8 9
成品仓管员/信息处理 业务员 《成品出仓单》/ 《送货单》 帐务、表单处理 成品仓管员 《成品出仓单》 成品仓管员 《出门放行条》 成品装柜 OK 成品仓管员/业务员 成品仓管员、业务员在核对装柜车单、证无误后，由成品仓管员组织搬运工进行成品装柜，业务员现场监督出货情况。 成品仓管员将《出门放行条》交保安员对车辆进行放行。 成品仓管员根据《成品出仓单》及时进行卡帐、台帐处理，并将单据分发至相关部门。 业务员根据成品仓管员报送的《成品 出仓单》开具《送货单》交客户确认， 跟催货款回收，并将货款回收情况及 时反馈给业务副总、财务人员。 成品出仓作业管理办法
1.0目的
为了规范成品出货作业，确保出货产品满足客户要求。 2.0范围
适用于所有作为成品出货的产品发出过程。 3.0职责
3.1业务部：负责成品出货指令的下达、出货监督及货款回收工作； 3.2仓 库：负责安排成品的发放及搬运工作；
3.3财务部：负责成品出货指令的审核及应收帐款回收的监督工作； 3.4人事行政部：负责货柜车辆到厂后的通知及出货车辆安全检查。 4.0作业程序
4.1业务部根据出货计划、报关等单证备齐情况，于出货前一天开具《出货通知单》、《出门放行条》，
并交业务副总审核；
4.2业务副总于1小时内对《出货通知单》、《出门放行条》进行审核。若有误，须及时通知业务员处
理，若无误，则签字、确认，返交业务员交财务部审核；
4.3财务部会计于1小时内对《出货通知单》、《出门放行条》进行审核。若有误，则通知业务副总处
理，若无误，则返交相关的业务员；
4.4业务员须出货前4小时，将经过审核的《出货通知单》、《出门放行条》分发给成品仓仓管员； 4.5成品仓管员根据出货指令安排搬运工将出货成品搬运至出货区域； 4.6成品仓管员根据《出货通知单》开具《成品出仓单》并交仓库组长审核；
4.7货柜车到达后，由人事行政部保安人员通知成品仓管员，仓管员、业务员共同检查运输公司提供
的托运单上的集装箱号、封条号、订仓号是否与出货文件一致，不一致时由业务员与运输公司联系处理；
4.8单证检查一致后，由成品仓管员进入货柜内检查货柜是否完好无缺，并安排搬运工清扫货柜，之
后，货柜车辆方可进行成品装货；
4.9业务员核对好出货产品的PO、数量、箱唛一致后，通知仓管员，由仓管员安排搬运工开始装柜；
在仓管员的指挥下，搬运人员将出货成品搬运上货柜；
4.10对于因各种原因发生成品入不完货柜者，业务员应予记录，并通知客户出货情况；
4.11货柜车装柜完后，由仓管员将审核的《出门放行条》交人事行政部保安人员检查。有误，报告
人事行政部主管处理，无误则予以放行；
4.12仓管员根据《成品出仓单》的实际出货数量及时做好成品的入帐手续； 4.13仓管员将当天的单据于第二天上午8：30前分送到相关部门；
4.14业务员根据仓管员报送的《成品出仓单》开具《送货单》交客户确认，跟催货款回收，并将货
款回收情况及时反馈给业务副总、财务人员。 5.0处罚规定
5.1 无有效的出仓手续出货的，处罚责任人员30元/次；
5.2 相关人员未在规定的时间完成作业而影响正常出货的，处罚责任人10元/次； 5.3成品仓管员未按规定时间完成帐务登录和单据传递的，罚款5元/次；
5.5财务会计人员未按规定时间将应收帐款情况反馈给财务经理、业务副总的，罚款10元/天。 6.0相关表单 6.1《出货通知单》 6.2《出门放行条》 6.3《成品出仓单》
物控管理条例
1.0目的
为了使公司物料管理有所依遁，加快订单处理速度，加强各部门之间的协作，为生产管理提供较好的服务，特制定本条例。 2.0范围
适用公司相关部门和人员。 3.0作业内容及处罚规定 3.1业务部责任
3.1.1业务部应了解公司产品生产工艺流程，产品生产周期，材料采购周期，每与客户签单前应与生
产计划部等相关部门进行充分的沟通，若业务部不沟通，造成交期过短出不了货，处罚相应业务员10-50元/次；
3.1.2因业务部业务不够熟练、缺乏专业知识以及与客户、公司各部门欠缺沟通，造成订单指令、订
单及相关资料模糊不清或错误，致使产品不能达到客户要求，造成客户投诉每次罚款10元，造成客户退货及损失，按损失金额的大小处罚相关责任人员10-50元/次；
3.1.3业务员应对订单中客户尚未确定的资料及时进行跟催、确认，若客户己回复而业务员未及时通
知相关部门造成生产损失的，视损失轻重程度，处罚相关责任人员10-30元/次；
3.1.4业务部应于当天完成所接订单的编号,并交业务部副总对单、复核、签名，核对无误后，交发
相关部门，如有漏单每延误一天罚款5元/单。
3.2工程部责任
3.2.1工程部应在打样后及时交相关资料（例如标准工时、物料清单等）给生产计划部，否则处罚直
接责任人10元/次，工程部经理5元/次；
3.2.2因工程部资料有误，导致物控员下错单，采购部少购、多购、错购物料的，视情节严重程度，
每次罚款20—100元，若造成生产部错误生产产品或客户投诉退货的，视情节严重程度罚款相关责任人20-100元/次；
3.2.3技术资料不齐全，物控员不能根据工程部提供的资料制作《物料需求计划》，造成物料采购延
误的，处罚工程部直接责任人10元/次；
3.2.4技术资料更改，按相关变更规定执行，确保相关部门都能得到最新的技术资料，若因使用未更
新资料而引起损失的，处罚责任人中10元/次。 3.3生产计划部责任
3.3.1生产计划部经理接到业务部《生产通知单》后，应及时编制《主生产计划》，并分发计划员，
若因《主生产计划》延迟造成物料相应延迟的，处罚10元/次；
3.3.2计划员根据物料状况、生产产能、负荷情况编制《月生产计划》和《周生产计划》，并及时将
《月生产计划》、《周生产计划》发放到相关生产部，若因《月生产计划》、《周生产计划》发放延迟造成生产交期延迟的，处罚相关责任人员10元/次；
3.3.3因物控员《物料需求计划》未及时下发，导致采购物料延误的，视情节轻重程度，处罚责任人
员10-30元/次；
3.3.4物控员擅自修改业务订单内容的，不按订单执行，或错误漏单，经发现每款次罚款10元；造
成采购订单内容、生产计划错误或客户投诉的，每次罚款10元；造成采购计划、生产计划有误，客户投诉，每次罚款20元；
3.3.5物控员接到订单相关的物料短缺、采购周期变化通知时，应及时将信息反馈给计划员，要求调
整生产计划，每延迟4小时罚款5元/次；
3.3.6物控员在接到计划员或业务部有关订单数量或其他更改通知时，应及时更改物料计划，并在4
小时内通知相关部门，每延迟1小时罚款5元/次；
3.3.7因生产指令下发错误或订单安排不及时的，造成延误交期或经济损失的，处罚责任人10元/次； 3.3.8因物料跟踪不到位或信息反馈不及时，而导致生产异常的，处罚责任人5元/次；
3.3.9物控员接收到生产部的有关物料异常问题后，应及时进行相应处理，若处理不当或未及时处理
的，将视影响生产程度，处罚相关责任人10—30元/次；
3.3.10当生产部生产未按计划要求开展时，生产计划部应及时采取措施加以解决，解决不了的应通
知业务部与客户沟通，如未采取措施也未反馈给业务部的，处罚相关责任人10元/次；
3.3.11物控员应掌握仓存信息，对采取存量控制的每种物料低于最低库存应及时提出物料请购，未
及时请购的每批次罚款5元；
3.3.12物控员应根据采购部提供的信息与实际采购周期不断修正各种物料的采购周期； 3.3.13物控员提出的《物料需求计划》出现下列情况，每次罚款5元； 3.3.13.1下单物料的购回时间小于紧急购回时间的，特殊情况除外； 3.3.13.2《物料需求计划》中的内容含糊不清，造成采购部错误购料； 3.3.13.3下错《物料需求计划》，造成采购部少购、多购、错购料；
3.3.14物控员未及时向生产计划部经理反馈物料短缺及采购周期变化的信息，造成停工待料的发现
一次罚款10元；
3.3.15有需经审批的表单未经审批通过的视为无效单据，依无效表单进行作业造成损失的，视情节
轻重，给予责任人10-30元/次处罚。
3.4物料采购责任
3.4.1采购部应掌握供应商的基本资料及供应商异常信息,并及时提供给物控员，同类供应商应有两
家以上的供应商资料，采购非《合格供应商名单》中供应商物料者，每订购一种物料罚款5元，因未及时提供供应商信息而造成停工待料的，罚款5元/次；
3.4.2采购部接到《物料需求计划》后，应立即编制《采购计划》、《采购订单》，并通知供应商备料，
下定《采购订单》并在既定的采购周期内将物料采购到仓，未能按时采购回仓造成停工待料的，每延迟一天罚款2元/种；
3.4.3采购部应按物控员的指令对延迟交货的物料进行重点跟踪，未及时跟踪处理而延误生产的，每
种物料每天罚款5元。谎报跟催信息的，每种物料重罚10元/次；
3.4.4采购部未按《物料需求计划》中数量采购，或更改《采购计划》而又未通知物控员或通知物控
员而未批准所引起的少购、错购、漏购、多购物料的，每种物料罚款5元/次，造成生产延误的视情节处罚5-20元不等；
3.4.5采购回厂的物料应单据齐全规范，标示清楚，质量合格，包装完好，品种规格数量与《采购订
单》内容相符，如有差异，需经过总经理同意后才能收货，否则处罚责任人5元/次； 3.4.6未办理有关手续进行采购的，视情节严重程度，处罚采购部5-50元/单。确有特殊情况而先采
购后补单的，只限小额、少量物料，且当天须完成补料手续，违者每迟延一天处罚10元，直至完成补办手续为止；
3.4.7采购部接到品管部提供的有关来料不良信息后，采购部未及时通知和处理供应商退货事宜，给
予5元/单处罚。 3.5仓库物料收发存责任
3.5.1仓库每月月底应向生产计划部提供《月末物料盘点报表》、《待处理物品报废申请单》等，每天
上午8：30前向生产计划部提报前一天各种物料进出单据和《日常用物料报表》,每迟报、漏报、缺报，一律罚款10元/次；
3.5.2仓库所提报给生产计划部的资料若有误，如数据不全、报送不及时，每发现一次罚款5元； 3.5.3仓库实行领（发）料制，各仓库接到《材料领料单》后，应及时备（发）料，仓库未在规定时
间内备好料的，每延迟2小时罚款5元；
3.5.4对于收、发手续不全的单据，仓库可拒绝收、发，若违反，罚款10元/次； 3.5.5仓库少发料、多发料、发错料，超出误差范围的每种物料，罚款2元/次； 3.5.6如仓库故意有料不发,谎报物料不够或物料欠料时不报告，每发现一次,罚款5元；
3.5.7所有仓库物料、产品在储存过程中由于仓库保管不力，出现品质问题，视影响程度，处罚保管
责任人5-20元/种；
3.5.8仓库人员无故离岗，影响领、发料作业的处罚10元/次；
3.5.9仓库应遵守“分仓、分区、分类”及“定点、定位、定量”的摆放原则，并保持地面整洁干净，
所有进出仓物料都需轻拿轻放，不得随意乱扔东西，不按规定操作的每发现一次罚款5元； 3.5.10为了保证仓库的“料帐准确率“，必须做到凭单收发物料、“先进先出”、品质合格，做到标
示清晰，摆放整齐有序，存取方便，并在当天完成卡账、台账的登录工作，及时处置呆滞料，维护库容整洁安全，每发现以上内容中有一项不合格的处罚当事人5元/次，并每项处罚仓库组长5元/次，三天内未改善的处罚当事人10元/次，负责人10元/次；
3.5.11因库存信息提供不准确，致使生产计划与物料计划安排错误影响生产的，由仓库负责人及直
接责任人各承担相应责任，并给予直接责任人10元/次的处罚，给予仓库负责人5元/次处罚；
3.5.12仓库接收未经相关人员批准的《退/补料单》执行补料的，处罚责任仓管员10元/单； 3.5.13仓管员未按时上交仓库单据给相关部门的，一经查实，按10元/单进行处罚。 3.6生产部责任
3.6.1生产部使用物料必须凭单进行领、退、补、进料作业，并由生产部相关人员提前8小时填写《材
料领料单》，并经主管审核，若违反罚款相关责任人5元/单，生产部没有按要求填写单据仓库
有权不予发放物料；
3.6.2生产部相关人员到仓库领取物料时，必须当面核实数量或重量，并签字确认，在使用过程中发
现不够或多出的，需填写《退/补料单》，交物控员审核确认后，交仓库办理退/补手续，无单据强行进行退、补、领作业的，对责任人罚款10元/次；
3.6.3物料应轻拿轻放,不允许随手乱丢乱放，应放入相应的物料框、防护栏或车内。若违反此规定，
经发现每人每次罚款5元，若造成物料损坏或弄脏的，对责任人罚款10元/次。 3.7对于违反本条例外的物控管理事项按相关流程、制度规定对责任
人员执行处理。
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