故冷却面积
：
Q总F?
K?tm=2.038×106÷(4.18×500×8.2) =162.5m3
由冷却水用量衡处得冷却水体积流量为W=2.71×10-2m3/s,冷却方式采用内置竖直蛇管.取冷却水在竖直蛇管中流速v=1m/s,则根据流体力学方程式,冷却管总截面积：
S总=W/v=2.71/1=2.71×10-2 m2 则进水总管直径d总=(S总/0.785)1/2=0.186m
（1）冷却管组数和管径：
设管径d0.组数为n.由前得到的S总=n·0.785d02 根据发罐的尺寸,选择8组竖直蛇管.则管径
d0=[S总/(n·0.785)]1/2
=[2.71×10-2/(8×0.785)]1/2 =0.066m
查金属材料表选取?73×3.5无缝管,d内=66mm=d0，满足要求,取d平均=70mm。现取竖直蛇管圈端部U型弯管曲径为0.25m则直管距离为0.5m,两端弯管总长度为l0：
则 l0=πD=3.14×0.5=1.57m
（2）冷却管总长度L计算：
由上知冷却管总面积F=162.5m2,现取无缝钢管?73×3.5,每米长冷却面积
F0=3.14×0.040×1=0.1256m2 则 L=F/F0=162.5/0.1256=1294m 冷却管占有体积V=0.785×0.0732×1294=5.4m3
（3）每组管长L0和管组高度：
L0=L/n=1294/8=161m
另需接管6m(24弯处接管×0.1m)，则实际管长L实=L+6=167m
可排竖直蛇管的高度,设为静液面高度,下部可伸入封头0.25m。设发酵罐内附件占有体积0.4m3,则发酵液总占有体积：
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V总=V液+V管+V附件=140+5.4+0.4=145.8m3
筒体部分液深为:
(V总-V封)/S截=(145.8-16.4）/(0.785×52)=6.59m 竖蛇管总高：H管=6.59+0.25=6.84m
又两端弯管总长l0=1.57m,两端弯管总高为0.5m
则直管部分高度:h=H管-0.5=6.34m 一圈管长：l=2h+l0=2×6.34+1.57=14.25m
（4）每组管子圈数：
n0=L0/l=161/14.25=12圈
现取管间距为：2.5D外=2.5×0.073=0.1825m
（5）管子与罐避最小距离0.20m。
冷却管与冷却面积
冷却面积（m2） 冷却管型号 冷却组数（组） 每组管长（m）
162.5 ?73×3.5 8 161 冷却管总长（m） 1294 冷却管高度（m） 6.59 冷却管圈数（圈） 12 管间距（m） 0.1825 7.2.6 PH测定
电极测量，在装料液面中间部位开两个电极插入孔。
7.2.7消泡
因化学消泡容易造成染菌，因而选用耙式消泡器
7.2.8观察窗口
装料液面部位装置观察窗。
7.2.9液面高度显示管安装
外置有机玻璃管。
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7.2.10封头连接方式
上封头直接焊接于筒身上，但在顶上开有人孔，以便进行检修。
7.2.11密封方式
主要是指搅拌轴的密封问题，搅拌抽伸入罐内的方式主要有三种：从顶部伸入，从底部伸入和斜入法，斜入不是本设计的考虑范围。而对于顶部伸入和底部伸入法，小罐适合顶部伸入法，而大罐则采用从底部伸入，此法有很多优点，如转动噪声小，重心低，可以减少罐壁厚度，轴的长度缩短后，可使稳定性提高，罐底的空间可以充分安装机械消沫等自动控制部件。本设计由于发酵罐较大，故采用底部伸入法。但采用底部伸入法后，对轴封的要求就更为严格，因此本设计采用双端面机械轴封，并用无菌油类或水进行冷却和润滑。
8对本设计的评述
本设计是通过我们第一组同学的共同努力完成的，其中主要包括对物料、水用量、热量衡算，以及发酵罐的设计与选型，和链霉素的工艺流程简图。
在课程设计中我们收集了大量工业生产工艺资料，同时熟悉了一些技术文献资料。通过这次课程设计我更了解了链霉素的生产流程。
本设计中我们比较详细的计算了有关发酵罐的尺寸、信息，运用表格形式使有关数据能一目了然，结构紧凑。
本设计也有一些不足，在工艺流程中一些比较细的数据和条件（如发酵液的稀释比率、喷雾干燥的类型等）。这主要是根据具体的生产条件，还有我们已经很努力但还是没查找到非常详尽的资料。
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9个人心得
个人能力方面: 个人技能方面： 团队协作方面： 不足与改进之处：
10参考文献
1．《发酵工厂工艺设计概论》，吴思方 主编，中国轻工业出版社，1900年
2．《化学反应工程原理》，张濂 主编，华东理工大学出版社，2007年
3．《化工工艺设计手册》，周国庆、张红兵，化学工业出版社，1996年
4.《生物工程产品工艺学》，胡洪波、彭华松，高等教育出版社，2006年
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