内蒙古伊泰化工有限责任公司120万吨/年精细化学品示范项目净化装置工艺管道焊接专项方案
14.1埋弧焊焊接时，焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊丝直径、焊丝伸出长度、焊剂、焊丝类型、焊剂粒度、和焊剂层厚度等对焊缝的成型和焊接质量都具有很大的影响。
14.1.1焊前应准备焊剂焊丝，焊丝需去除油污、锈等，并有规则的盘绕在焊丝盘内，焊剂应事先烘烤，不应与其他杂质混入。接通三相电源开关。检查设备是否正常。清净导电咀，调整导电咀对焊丝的压力，保证良好的导电性，且送丝畅通。使电咀对准焊缝，焊丝与焊缝对准。焊枪头离焊口距离不得小于15mm，焊丝伸出长度不小于30mm。焊剂层高度一般为30-50mm。
14.1.2启动按钮，焊丝上抽，接着焊丝自动变为下送与焊缝接触摩擦引起电弧，以保证电弧正常燃烧，焊接工作正常进行。
14.1.3焊接过程中需随时观察电流表和电压表，并及时调整有关按钮，使其符合焊接规范要求。发现电压过低时应立即暂停焊接工作，以免影响熔透质量。使用4mm焊丝时焊缝宽度>10mm。
14.1.4焊接过程还应随时注意焊缝的熔透成都和表面成形是否良好，熔透成都可观察焊口的反面电弧燃烧处红热程度来判断，表面成形可在焊了一小段时，就去焊渣观察，若发现熔透成都和表面成形不良时及时调节规范进行挽救，以减少损失。
14.1.5注意观察焊丝是否对准焊缝中心，以防止焊偏，焊工观察的位置应与引弧的调和焊丝时的位置一样，以较少视线误差。
14.1.6经常注意焊剂漏斗中的焊剂量，并随时添加，当焊剂下流不顺时及时疏通通道，排除大块的障碍物。
14.1.7焊接结束时应关闭焊剂漏斗，停送焊剂。轻按停止按钮，时焊丝停止送进，但电弧仍燃烧，以填满金属熔池，然后在将停止按钮按到底，切断焊接电流。按焊丝向上按钮，上抽焊丝，焊枪上升。回收焊剂，供下次使用，但要注意勿使焊渣混入。检查焊接质量，不合格的应进行处理，并补焊，二次焊接前必须清理干净焊接面。
14.1.8焊材应具有产品质量证明书。焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
14.1.9焊接完成后、要先自检、要有专检标识、焊道标识要标注清晰、完整及时、焊接记录要及时准确、真实每天的工作量要及时统计上账，委托检测时要有检测人员、监理、质量检测员、技术人员同时在场。
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5.7焊前预热
焊前预热及焊后热处理应根据钢材的焊接淬硬性、焊件厚度、结构刚
性、焊接方法、焊接环境及使用条件等因素综合确定。当焊接温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热至15℃以上。要求焊前预热的焊件，其道间温度应在规定的预热温度范围内。碳钢和低合金钢的最高预热温度和道间温度不宜大于250℃，奥氏体不锈钢的道间温度不宜大于150℃焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍，且不应小于100mm。焊接过程中，当焊道层间温度低于预热温度时，应再次加热，保证层间温度在预热温度范围内。
焊前预热温度一览表 表5.2 序号 1 2 3 4
5.8焊后热处理
5.8.1热处理工艺参数 表5.3
序 号 1 2 管道 材质 碳素钢 15CrMo 壁厚 mm 热处理 温度℃ 恒温时间 恒温时间 布氏管材 Q235、L245、20#、20G 16Mn 15CrMoG 12Cr2MoG 壁厚mm ≥25 ≥25 全部 全部 预热温度℃ 80 80 150～200 200～250 最短恒温时间 硬度 1 h 2 h 2 h 2 h ≤200 ≤225 ≤225 ≤241 ＞19 600～650 2.4min/mm ＞13 650～700 2.4min/mm 3 12Cr1MoV ＞13 720～750 2.4min/mm 4 12Cr2Mo ＞13 720～750 2.4min/mm 5.8.2热处理的加热速率和冷却速率应符合以下条件：
1. 加热过程中，温度升至300℃以上时，加热速率应按5125/T （℃/h ）
加热，且不大于205℃/h；
2. 恒温期间，各测点之间的温度均应在热处理温度范围内，其差值不大
于50℃；
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3. 恒温后的冷却速率应按6500/T （℃/h）进行，且不大于 260℃/h。冷
至300℃后可自然冷却。
4. 其中T为管道壁厚，单位取mm。 六、焊缝的检查与返修 6.1焊前检查
A．质检人员定时检查的焊条烘焙程序、烘焙记录并签字确认。
B．施焊前，焊工依据《焊材选用表》认真检查所使用的焊材牌号，质检员
与技术负责人在施工现场随时抽检。
C．焊工持证上岗，质检人员随时检查。
D．对施焊环境进行实时监测，必要时采取相应措施。
E．焊口组对时，检查焊件的坡口形式、尺寸、组对间隙、错边量等符合相
关要求。
F．焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理程度，不得有夹层、裂纹、毛刺及
切割熔渣等缺陷。
G．需焊前预热的焊口，用红外线测温仪检查预热温度是否满足工艺要求。 6.2焊接中间检查
A．多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并应进行外观检查，清除
缺陷后，再进行下一层的焊接。
B．定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，当发现缺陷应立即清除，再进
行焊接。
C．对道间温度有明确规定的焊缝，应检查其道间温度，必要时采取降温或
加热措施。
D．对中断焊接的焊缝，继续焊接前应进行清理、检查，对发现的缺陷应进
行清除，根据预热要求加热至相应的温度后方可施焊。
E．焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面，清除缺陷后方可施焊背
面焊缝。
F．需后热的焊缝，检查后热温度和后热时间。 G．不锈钢管氩弧焊时，检查管道局部充氩情况。 6.3焊后检查
6.3.1焊缝的外观检查应符合下列要求：
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A．焊缝不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。
B．设计温度低于-29℃的管道、不锈钢和抗拉强度下限值等于或大于540MPa
的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象；其他管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。
C．焊缝表面不得有低于母材的局部凹陷，焊缝余高△h应符合下述规定： a．质量检查等级为1级管道的对接接头，焊缝余高应小于或等于0.1 倍
的坡口最大宽度和1的和，且不应大于2mm；
b.其余焊接接头，焊缝余高应小于或等于0.2 倍的坡口最大宽度和1
的和，且不应大于3mm。
6.3.2焊接接头的表面无损检测应符合以下规定：
A. 有再热裂纹倾向的焊接接头应在热处理后进行表面无损检测； B. 表面无损检测应符合国家现行标准JB/T 4730的规定。 6.3.3管道焊接接头的无损检测比例应按下列规定执行：
A. 管道焊接接头的无损检测严格按照中国五环科技有限公司提供的检测
比例和焊缝质量等级。
B．公称直径小于500mm时按焊接接头数量计算，抽查的焊缝受条件限制不
能全部进行检测时，经检验人员确认可对该条焊缝按相应检查等级规定的检测比例进行局部检测。
D．公称直径大于或等于500mm时应按每个焊接接头焊缝的长度计算，检测
长度不小于250mm。
E．焊接接头的无损检测比例应按管道编号统计。
6.3.4射线检测的技术等级为AB级，超声检测的技术等级不得低于B级，焊接
接头的射线或超声检测执行国家现行标准JB/T 4730的规定。
6.3.5管道的名义厚度小于或等于30mm的对接环焊缝，应采用射线检测，当由
于条件限制需改用超声检测时，应征得设计和建设/监理单位的同意；名义厚度大于30mm的对接环焊缝可采用超声检测。
6.3.6当现场进行射线检测时，应按有关规定划定控制区和监督区，设置警告
标志。操作人员应按规定进行安全操作防护。
6.4焊缝的硬度检测
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