本工序工步1为粗车。已知加工材料为45钢，σb=670MPa，锻件，机床为CA6140车床，工件装夹在三爪定心卡盘中。文档来自于网络搜索 所选刀具YT5硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1，CA6140车床的中心高为200mm ( 由《切削用量简明手册》表1.30查得)，故选刀杆尺寸B?H=16mm?25mm,刀片的厚度为4.5mm。根据《切削用量简明手册》表1.3，选择刀几何尺寸卷槽带倒菱形前刀面，前角γ0=12°，后角α0=6°，主偏角κr=90°，副偏角κr‘=10°，刃倾角λs=0°，刀尖圆弧半径rε=0.8mm。文档来自于网络搜索 1、 圆锥面的基本参数，其中K=0.5为锥度，α为圆锥角，D=40mm为大端直径，d为小端直径，L=21mm为圆锥的轴向长度，它们之间的关系为文档来自于网络搜索 K?D?dα?2tan 可得d=29.5mm L2 α=26.36
2、车锥面的方法
车锥面的方法有四种：小滑板转位法、尾座偏移法、靠模法和宽刀法。 在这里选用小滑板转位法，根据零件的锥角α，把小滑板下面的转盘逆时针转动13.18度后锁紧，再用手缓慢而均匀地转动小滑板的手柄，刀尖沿着锥面的母线移动，从而加工出所需要的锥面。文档来自于网络搜索 3、确定切削深度a
由于小端直径的单边加工余量为5.25mm，分3次走刀 ap?40?30?1.67mm 2?34、确定进给量f
根据《切削用量简明手册》表1.4，在粗车钢料、刀杆尺寸为16mm?25mm、ap?3mm，工件直径为40mm时，
f=0.4-0.5mm/r
按CA6140车床的进给量（表4.2-9），选择
f=0.46mm/r
5、选择车刀磨钝标准及耐用度
根据《切削用量简明手册》表1.9，车刀后刀面最大磨损量为1.4mm，可转位车刀耐用度T=60min。 6、确定切削速度v
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确定切削速度v可以根据公式计算，也可以由表可以直接得出。先采用查表法确定切削速度。
根据《切削用量简明手册》表1.10，当用YT5硬质合金车刀加工 σb=600-700MPa钢料，ap?3mm,f?0.54mm/r,切削速度v=123m/min。
由《切削用量简明手册》表1.28查得，ksv=0.8,ktv=0.65, kκrv=0.81,kTv=1.0,kMv=kκv=1.0,故
v?123?0.8?0.46?0.81?1.0m/min?36.7m/min
n?1000v1000?36.7?r/min?292.2r/min πdπ?40按CA6140车床的转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-8），
选择n=320r/min
则实际切削速度为
v?πdnπ?40?320?m/min?40.192m/min 10001000最后决定的切削用量为
Ap=1.83mm, f=0.46mm/r, n=320r/min,v=40.129m/min
本工序工步2为精车。已知加工材料为45刚，σb=670MPa，锻件，机床为CA6140车床，工件装夹在三爪定心卡盘中。文档来自于网络搜索 所选刀具YT5硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1，CA6140车床的中心高为200mm ( 由《切削用量简明手册》表1.30查得)，故选刀杆尺寸B?H=16mm?25mm,刀片的厚度为4.5mm。根据《切削用量简明手册》表1.3，选择刀几何尺寸卷槽带倒菱形前刀面，前角γ0=12°，后角α0=8°，主偏角κr=90°，副偏角κr‘=5°，刃倾角λs=0°，刀尖圆弧半径rε=0.5mm。文档来自于网络搜索 （1）确定切削深度ap
由于单边余量为0.5mm,分1次走刀。
ap?30?29.5?0.25mm 2?1（2）确定进给量f 根据《切削用量简明手册》表1.6，在精车钢料、Ra=1.6μm、rε=0.5mm时，
f=0.16~0.20mm/r
按CA6140车床的进给量（表4.2-9），选择
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f=0.18mm/r
（3）选择车刀磨钝标准及耐用度
根据《切削用量简明手册》表1.9，车刀后刀面最大磨损量为0.6mm，可转位车刀耐用度T=60min。
（4）确定切削速度v
确定切削速度v可以根据公式计算，也可以由表可以直接得出。先采用查表法确定切削速度。
根据《切削用量简明手册》表1.10，当用YT5硬质合金车刀加工 σb=630-700MPa钢料，ap?1.4mm,f?0.25mm/r,切削速度v=176m/min。
由《切削用量简明手册》表1.28查得，ksv=0.8,ktv=0.65, kκrv=0.81,kTv=1.0,kMv=kκv=1.0,故
v?176?0.8?0.18?0.81?1.0m/min?20.5m/min
n?1000v1000?20.5?r/min?217.6r/min πdπ?30按CA6140车床的转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-8），
选择n=250r/min
则实际切削速度为
v?πdnπ?30?250?m/min?23.55m/min 10001000最后决定的切削用量为
Ap=0.25mm, f=0.18mm/r, n=250r/min,v=23.55m/min
8. 工序8 切槽
本工序为精车。已知加工材料为45刚，σb=670MPa，锻件，机床为CA6140车床，工件装夹在三爪定心卡盘中。文档来自于网络搜索 所选刀具YT5硬质合金切槽刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1，CA6140车床的中心高为200mm ( 由《切削用量简明手册》表1.30查得)，故选刀杆尺寸B?H=16mm?25mm,刀片的厚度为5mm。文档来自于网络搜索 （1）确定切削深度ap
由于槽的深度5mm,分3次走刀。
ap?58?48?1.67mm 2?3- 22 - / 26
（2）确定进给量f
根据《切削用量简明手册》表1.7，在精车钢料、工件直径d=58、切刀宽度为5mm时，
f=0.13~0.16mm/r
按CA6140车床的进给量（表4.2-9），选择
f=0.15mm/r
（3）选择车刀磨钝标准及耐用度
根据《切削用量简明手册》表1.9，车刀后刀面最大磨损量为0.6mm，可转位车刀耐用度T=60min。
（4）确定切削速度v
确定切削速度v可以根据公式计算，也可以由表可以直接得出。先采用查表法确定切削速度。
根据《切削用量简明手册》表1.10，当用硬质合金切槽刀加工 σb=630-700MPa钢料，ap?3mm,f?0.25mm/r,切削速度v=156m/min。
由《切削用量简明手册》表1.28查得，ksv=0.8,ktv=0.65, kκrv=0.81,kTv=1.0,kMv=kκv=1.0,故
v?156?0.8?0.15?0.81?1.0m/min?15.2m/min
n?1000v1000?15.2?r/min?83.46r/min πdπ?58按CA6140车床的转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-8），
选择n=100r/min
则实际切削速度为
v?πdnπ?58?100?m/min?18.212m/min 10001000最后决定的切削用量为
ap =1.67mm, f=0.15mm/r, n=100r/min,v=18.212m/min
六、参考文献
1、赵家奇,机械制造工艺学课程设计指导书(2版),机械工业出版社,2006年.
2、华楚生主编,机械制造技术基础,:重庆大学出版社,2007年. 3、李益民主编,机械制造工艺设计简明手册,机械工业出版社,1993年.
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4、艾兴、肖诗纲主编,切削用量手册,机械工业出版社,2002年.
5、金属切削机床夹具设计手册.上海柴油机厂工艺设备研究所编,机械工业
出版社，1987年.
6、段明扬主编.现代制造工艺设计方法.桂林:广西师范大学出版社,2007 7．机床夹具设计手册(上海科技出版社 1996)
七、总结
紧张而有辛苦的三周的专业课程设计结束了．当我快要完成老师下达给我的任务的时候，我仿佛经过一次翻山越岭，登上了高山之颠，顿感心旷神意，眼前豁然开朗．
专业课程设计是我们专业课程知识综合应用的实践训练，着是我们迈向社会，从事职业工作前一个必不少的过程．＂千里之行始于足下＂，通过这次课程设计，我深深体会到这句千古名言的真正含义．我今天认真的进行课程设计，学会脚踏实地迈开这一步，就是为明天能稳健地在社会大潮中奔跑打下坚实的基础．
说实话，此次专业课程设计真的有点累．然而，当我一着手清理自己的设计成果，漫漫回味这３周的心路历程，一种少有的成功喜悦即刻使倦意顿消．虽然这是我刚学会走完的第一步，也是人生的一点小小的胜利，然而它令我感到自己成熟的许多，另我有了一中＂春眠不知晓＂的感悟． 通过专业课程设计，使我深深体会到，干任何事都必须耐心，细致．课程设计过程中，许多计算有时不免令我感到有些心烦意乱，但一想起老师
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平时对我们耐心的教导，想到今后自己应当承担的社会责任，想到世界上因为某些细小失误而出现的令世人无比震惊的事故，我不禁时刻提示自己，一定呀养成一种高度负责，认真对待的良好习惯．这次课程设计使我在工作作风上得到了一次难得的磨练．
文档来自于网络搜索 短短三周的专业课程设计，使我发现了自己所掌握的知识是真正如此的缺乏，自己综合应用所学的专业知识能力是如此的不足，几年来的学习了那么多的课程，今天才知道自己并不会用．想到这里，我真的心急了，老师却对我说，这说明课程设计确实使我你有收获了．老师的亲切鼓励使我有了信心，使我更加自信．
本次课程设计由于时间的仓促，还有许多地方有不足之处，但是艰难困苦玉汝于成。最后，我要感谢我的老师们，是您严厉批评唤醒了我，是您的敬业精神感动了我，是您的教诲启发了我，是您的期望鼓励了我，我感谢老师您今天又为我增添了一幅坚硬的翅膀．今天我为你们而骄傲，明天你们为我而自豪． 文档来自于网络搜索 - 25 - / 26
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