3.6.3 分流道的设计
由于模具设计成一模二腔，有两浇口，属于多型腔多浇口的模具，因此应设置分流道。
分流道是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。
（1）主分流道的形状及断面尺寸
为了便于加工及凝料脱模，将分流道设置在分型面上。设计的分流道截面形状为U形，塑料熔体在流道中流动时，表层冷凝冷结，起绝热作用熔体仅在流道中心流动。为了便于注射成型过程中经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失，将分流道设计成直的,主流道如图3.7所示：
图3.7主流道示意图
由于ABS塑料的分流道直径范围在4.5mm～9.8mm之间，所以取分流道的直径为8mm，总长为48mm。
表2 常用塑料分流道直径推荐值
材料名称 分流道直径（mm） ABS,AS POM
材料名称 分流道直径（mm） 4.5～9.8 3.0～10 21
PC PE 6.4～10 1.6～10
PP CA PA PPO PPS
1.6～10 1.6～11 1.6～10 6.4～10 6.4～13 HIPS PS PSF SPVC HPVC 3.2～10 1.6～10 6.4～10 3.1～10 6.4～16 （2）分流道的表面粗糙度
由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低。取分流道内表面粗糙度Ra＝1.6um，这样表面不是很光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。 3.6.4 浇口的设计
浇口是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。
（1）浇口的选用
浇口可分为限制性和非限制性浇口两种。我们将采用限制性浇口。限制性浇口一方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，使其成为理想的流动状态，迅速均衡地充满型腔，另一方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分离的作用。
本套模具采用的是侧浇口,侧浇口开设在分型面上，塑料熔体于型腔的侧面充模。这种浇口加工容易，修整方便，并且可以根据塑件的形状特征灵活地选择进料位置，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且对各种塑料的成型适应性均较强；但有浇口痕迹存在，会形成熔接痕、缩孔、气孔等塑件缺陷，且注射压力损失大，对深型腔塑件排气不便。
所设计的浇口形式及尺寸如图3.8所示。在实际加工中，是先用圆形铣刀铣出直径为8mm的分流道，再将材料进行热处理，然后做一个电极
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去放电，用电火花打出这个浇口来的。
图3.8浇口形式的示意图
（2）浇口位置的选择确定
模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，其开设的位置对塑件成型性能及质量影响很大，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外观，一定要考虑浇口位置的正确选择，通常要考虑以下几点原则：
a．尽量缩短流动距离；
b．浇口应开设在塑件壁厚最大处； c．必须尽量减少熔接痕； d．应有利于型腔中气体排出； e．考虑分子定向影响； f．避免产生喷射和蠕动；
g．浇口处避免弯曲和受冲击载荷； h．注意对外观质量的影响。 本模具结构浇口位置如图3.9所示。
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图3.9模具浇口位置
3.6.5 浇注系统的平衡
模具设计成一模二腔的形式，在设计时应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型。在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡。
可以看出，所设计的模具是平衡式的浇注系统，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同。 3.6.6 冷料穴及拉料杆
在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料
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