吸塑成型生产工艺

一、 吸塑成型生产：

采用全自动高速吸塑成型机生产，其基本原理是：将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态，乘热再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，将软化的片材吸附到模具表面，同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自动被拉至贮料箱，气动裁刀将成型与未成型片材分离，从而完成全部过程。吸塑产品出现的主要质量问题大多在此过程发生：

1.吸塑不到位，是指形状变形，没有吸塑成与模具相同形状的产品； 2.吸塑过度，是指产品过薄；

3.拉线，是指成型产品上出现不应有的线痕；

4.厚薄不均。这些问题都需要在上好模具后，调试到位，包括：片材前进的时间、加热的温度和时间、抽真空的强度和时间、上模下落的位置、 时间和深度、拼版中模具的摆放位置、模具间是否加附件等等 （ 冰箱内胆真空成型工艺特点：真空成型的原理是将热塑性塑料板（片）材固定在模具上方，用辐射加热器加热至软化状态，再将模具移向塑料板材，在模具与板材之间形成空腔，用真空泵将空腔中的空气抽掉，借助大气压力使板材覆盖在模具上而成型，冷却定型后，在借助压缩空气将塑料件从模具上脱模。真空成型法可生产各种塑料容器及型材，工艺简单，效率高，被广泛用于各行业）

二、冰箱内胆加工工艺流程-多工位

人工将成型用的板料整齐地放置到成型线的上料工位的工作台面上→板料被自动吸起至整线的板料输送部分→板料按节拍运行至预热工位→预热→板料按节拍运行至加热工位→加热后的板料按节拍运行至成型工位→升降台面板升起→油缸驱动中模架向下运动，压住板料→吹泡→成型模上行到位→上模架下到位辅助成型→抽真空，板料吸附到成型模上→上模架上行→冷却装置对成型后的内胆冷却→脱模→成型模下行→中模架向上运动→升降台面板降下→成型后的内胆输送到下料工位→输送出内胆待检。

二、 冰箱内胆材料

材料分别为ABS或HIPS材质，内胆成型深度太大等时，所造成的具体的收宿量（ABS板材的收宿率一般为0.4%~0.8%，HIPS板材的收宿率一般为0.5%~0.7%）吸塑箱内胆口框平面度误差控制在0~0.3mm之间 三、

真空吸塑成型温度为130～135℃，加热时间应尽可能短，尽量少发生结晶，使材料具有理想的可变形性。结晶度高不利于制品的精确度。真空吸塑成型模具必须加热到170℃。

在真空吸塑成型过程中(0.6～0.7mm厚的片材用3.5～4s的时间)，材料可以获得25%～30%的结晶度。成型后，制品在60℃下在另一个模具中冷却。CPET真空吸塑成型制品的最大长期工作温度为220℃，但是必须记住，能在如此高的温度下使用，制品的稳定性取决于结晶度。比如用CPET做成的容器，结晶度也仅仅只有25%～30%。、

PC片材可以在热成型前在空气中存放0.5～5h，但ABS材料可以开口存放2～3天