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图1-2 均匀壁厚避免形成热节举例
3．结构斜度
进行铸件设计时，凡顺着拔模方向的不加工表面尽可能带有一定斜度以便于起模，便于操作，简化工艺。铸件垂直度越小，斜度越大。
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综合以上所述，为了保证铸件质量，铸件的合理结构为：
1) 壁厚力求均匀，减小厚大断面，防止形成热节。办法是将厚大部位挖去一部分；图7-5 2) 壁厚度应小于外壁。因为壁冷却慢，适当减薄（图7-6）。 3) 应有利于补缩和实现顺序凝固。
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有些铸件铸锭厚度较大或厚度不均。如果该件所用合金的体积收缩较大，则很容易形成缩孔、缩松。此时应仔细审查零件结构，尽可能采取顺序凝固方式，让薄壁处先凝，厚壁处后凝，使在厚壁处 易于安放冒口补缩，以防止缩孔、缩松。图7-7 4) 注意防止发生翘曲变形。
细长杆状铸件，大平板铸件，增加加强筋及改变截面形状
床身一类的铸件，其截面形状不允许变化，为防止其变形可采用反挠度，即在模样上采取反变形量。如果既不能设加强筋，又不能该变截面形状，只好采用人工失效方法消除应力减少变形。
5) 应避免水平方向出现较大平面。大平面铸件的上部型砂时间受金属液体烘烤，容易造成夹砂。解决的办法是倾斜浇注或设计成倾斜壁。应避免铸件收缩时受到阻碍，否则会造成裂纹，对于收缩大的合金铸件尤其要注意这一点。 4 . 铸件结构设计原则
（1） 设计铸件壁厚时应考虑到合金的流动性；
流动性越好的合金，充型能力越强，铸造时就不容易产生浇不足、冷隔等缺陷，因此，能铸出的铸件最小壁厚尺寸也就越小。
（2）铸型型腔的形状与尺寸大小是根据铸件的形状与尺寸决定的。不同的型腔形状和尺寸对液态金属的流动的阻力，散热情况是不同的，从而会导致液态金属在型腔的流动与填充情况不同。因此，铸件结构上应尽量避免突变性的转变、壁厚急剧的变化、细长结构、大的水平面、高度较大的凸台等。
（3）一个铸件在生产过程中是否出现缩孔、缩松、变形、热裂、冷裂等收缩类铸造缺陷，出现在哪个部位、严重程度如何，都与铸件结构密切相关。由此可以得出指导铸件结构设计的原则：
1) 对凝固收缩大，容易产生集中缩孔的合金，如铸钢、球墨铸铁、可锻铸铁、黄铜、青铜、铝硅共晶合金等，倾向于采用顺序凝固方式铸造。这时在进行铸件结构设计时，应使铸件结构形式有利于顺序凝固。
2) 对溶液产生缩松的合金，如锡青铜、磷青铜等采用冒口补缩效果不大，常采用同时凝固方式来使缩松更分散些；对收缩较小的合金，如铸铁更倾向于采用同时凝固方式铸造。这时铸件的结构应是壁厚均匀，尽量减少金属的聚集与消除热节。对于一些结构形状复杂的大铸件，也可将其各部分按顺序或同时凝固方式设计。
3) 尽量使铸件结构有利于自由收缩，如尽量减少铸件的轮廓尺寸，减少突出部分，必要时可将一个铸件分成几个小铸件，然后用焊接或螺栓连接起来。
4) 尽量避免产生应力集中的形状，如不应有尖角、不同壁厚之间的连接要平缓。 5) 应考虑到各种铸造方法的工艺过程、凝固特点、铸型和型芯的特点。尤其市使用金属铸型和型芯的铸造方法。如金属型铸造、压力铸造，应便于铸件的抽芯和出芯。
二 、从生产工艺考虑—简化工艺便于操作—角度对铸件结构提出的要求
铸件结构不仅应有利于保证铸件质量，防止和减少铸造缺陷，而且应保证造型、制芯、清理等操作的方便，以利于提高生产率和降低成本。因此要求铸件要： 1 便于起模。
改进妨碍起模的凸台、凸缘，筋板和外表面侧凹。 2 减少和简化分型面
减少分型面的数目，既可减少砂箱数目，又能提高铸件尺寸精度。曲面分型，工艺复杂，操作不便（制造模样和造型不方便），应尽量做成平直分型面。
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3 改进铸件腔结构，尽量减少砂芯数量 4 简化清理操作 5 增加结构斜度
铸件最好有结构斜度。这样不仅起模方便，也提高铸件 尺寸精度，甚至减少砂芯数量。对那些不允许有结构斜度的铸件，在制造模样时，应做出角度很小的拔模斜度。 三、 组合铸件
有些大而复杂的铸件，受工厂条件限制，无法生产或虽能生产但质量难以保证，可用“一分为二”或“化整为零”。即分成两个或两个以上 的简单铸件，使复杂铸件分成简单件，大件变成小件，铸造完后再用螺栓或焊接方法连接起来。这样做，不仅简化铸造过程，加工和运输也方便，并使原来无法生产的铸件得以生产。
§1-2 铸造工艺方案的确定
铸造工艺方案包括造型、制芯、铸型种类、浇注位置和分型面等容。铸造工艺方案是否先进合理，对获得优质铸件、简化工艺过程、提高生产率、降低成本和改善劳动条件等起着决定作用。
一 、 造型方法的选择 1． 按铸型种类分： 铸型种类 干型 湿型 主要特点 水分少，强度高，透气性好，成本高，劳动条件差，不易实现机械化，自动化 不用烘干，成本低，劳动条件好，机械化造型应用最多；采用硼润土活化砂及高压造型，可以得到强度高、透气性较好的铸型 自硬水玻璃砂型 强度高，硬化快，效率高，粉尘少，一般不须烘干 强度高，可自硬，精度高。铸件易清理，生产效率高 表面烘干型 （表面干型） 只将表面层烘干（烘干层厚度约为15～80㎜）具有干型的一些优点，避免和克服了干型的缺点 各种铸件均可应用，对大型铸件效率更高 大、中型钢、铁、铝、铜铸件单批或批量生产. 同干型相比，生产效率高，成本低，适用于铸件结构较复杂质量要求较高的单件、小批量生产的中、大型铸件 双快水泥砂型 利用快凝快硬的双快水泥作粘结剂制作铸型，具有自硬快的优点 生产效率高，劳动条件好，与水玻璃流态砂相比，铸铁件无缩沉和不粘砂，用于单件、成批生产Word 文档资料
应用情况 结构复杂，质量要求高，单件，小批型铸件 多用于单批或大批大量的中小件 型 树脂砂型
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