铸铝转子铸造缺陷及原因

铸铝转子铸造缺陷及原因

1、转子断条 产生断条的原因:

1)转子铁芯压装过紧,铸铝转子铁芯涨开,有过大的拉力加在铝条上,将铝条拉断。 2)铸铝后脱模过早,铝水未凝固好,铝条由铁芯涨力而断裂。 3)铸铝前,转子铁芯槽内有杂物。

4)铝条中有气孔,或清渣不好,铝水中有杂物。 5)单冲时转子冲片各别槽孔漏冲。

6)浇注时中间停顿。因为铝水极易氧化,先后浇入的铝水因氧化而结合不到一起,出现“冷隔”。

转子断条对电机性能的影响就是:

如果转子断条,则转子电阻很大,所以起动转矩很小; 转子电阻增大,转子耗损增大,效率降低,升温高,转差率大。 2、转子细条 产生细条的原因:

1)离心机转速过高,离心力太大,使槽底部导条没有铸满(抛空)。 2)转子槽孔过小,铝水流动困难(遇此情况应适当提高铁芯预热温度)。 3)转子错片,槽斜线不成一直线,阻碍铝水流动。 4)铁芯预热温度低,铝水浇入后流动性变差。

转子细条使转子电阻增大,效率降低,温升高,转差率大。 3、转子气孔 产生气孔的主要原因:

1)铝水清化处理不好,铝水中含气严重,浇注速度太快或排气槽过小时,模型中气体来不及排出(压力铸铝尤为严重)。

2)铁芯预热温度过低,油渍没有烧尽即进行铸铝,油渍挥发在工件中形成气孔。

铸铝转子铸造缺陷及原因

3)在低压铸铝时,如果升液管漏气严重,则通入坩埚的压缩空气会进入升液管,与铝水一起跑入转子里而形成气孔。

转子气孔使转子电阻增大,效率降低,温升高,转差率大。 4、浇不满

产生浇不满的主要原因: 1)铝水温度过低,铝水流动性差。

2)铁芯、模具预热温度过低,铝水浇入后迅速降温,流动性变差。 3)离心机转速太低,离心力过小,铝水充填不上去。 4)浇入铝水量不够。

5)铸铝模内浇口截面积过小,铝水过早凝固堵住铝水通道。 浇不满使转子电阻增大,效率降低,温升高,转差率大。 5、缩孔

产生缩孔的主要原因:

1)铝水、模具、铁芯温度搭配不适当,达不到顺序凝固与合理补缩的目的。如果上模预热温度过低,铁芯预热温度上下端不均匀,使浇门处铝水先凝固,上端环铝水凝固时得不到铝水补充,造成上端环缩孔。因为缩孔总就是产生在铝水最后凝固的地方。 2)模具结构不合理,如内浇口截面积过小或分流器过高,使铝水在内浇口处通道增长,内浇口处铝水先凝固,造成补缩不良,会使上端环出现缩孔。又如模具密封不好或安装不当造成漏铝,则使得浇门处铝水量过少。无法起到补缩作用也容易造成缩孔。 缩孔使转子电阻增大,效率降低,温升高,转差率大。 6、裂纹

产生裂纹的主要原因:

1)工业纯铝中杂质含量不合理。工业纯铝中常有的杂质就是铁与硅,大量实验分析证实,硅铁含量比对裂纹的影响很大,即硅铁比在1、5~10之间时容易出现裂纹。

2)铝水温度过高(超过800℃)时铝的晶粒变粗,伸长率降低,受不住在冷凝过程中产生的收缩力而形成裂纹。

铸铝转子铸造缺陷及原因

3)转子端环尺寸设计不合理(厚度与宽度之比小于0、4)。 4)风叶、平衡柱与端环连接处圆角过小,因应力集中产生裂纹。