马钢股份有限公司车轮轮箍厂
马鞍山钢铁股份有限公司车轮轮箍分公司是世界上最大的铁路车轮轮箍专
业化生产企业之一, 是在我国第一代党和国家领导人的直接关怀下, 于60 年代初兴建投产的当时我国唯一的车轮轮箍生产企业。随着1963 年11 月18 日第一只国产轮箍的诞生, 1964 年7月29 日第一只国产车轮的下线, 宣告了我国铁路80多年依赖洋轮、洋箍历史的结束。30 多年来, 马钢车轮轮箍分公司始终把满足国民经济和铁路运输事业发展的需求作为一贯的宗旨, 致力于振兴民族工业, 艰苦创业, 开拓进取, 适应发展, 加速改造。经过不懈的努力,使马钢车轮轮箍分公司发展成为大型化、现代化、专业化的明星企业, 拥有车轮、轮箍和锻件三条生产线, 669台( 套) 12 511 t 各类设备; 具有年产车轮35 万个、轮箍8 万个、环件10 万个、锻件5 000 t 的年生产能力;产品从最初单一的车轮轮箍扩大到包括环形件、盘形件和锻件等五大类、1 200 多个品种规格, 其中10 种产品被评为优质产品, ", 915 mm 客车车轮被授予国家质量银质奖。服务领域包括铁路、国防、机械、冶金、化工、交通、石油、电力、矿山等行业。到1997 年底, 累计向我国铁路提供1 000 万个优质车轮轮箍, 为我国铁路运输事业的发展作出了突出贡献。在保证国内需求的同时, 马钢车轮轮箍分公司积极开拓国际市场, 以技术先进、交货及时、服务周到, 在国际市场上赢得了广泛的赞誉, 采用各类标准生产的产品远销到美国、日本、希腊、印度、孟加拉国、泰国、缅甸、斯里兰卡、韩国、印度尼西亚、新加坡、越南、巴基斯坦、埃及、尼日利亚、伊朗、博茨瓦纳、香港等19 个国家和地区, 累计为国家创汇3 000 万美元。改革开放特别是进入90 年代以来, 马钢车轮轮箍分公司经历了新一轮投资、改造、发展的高峰期。党和国家领导人江泽民、李鹏、朱基、乔石、吴邦国、邹家华等先后来厂视察, 分别作出重要指示并题词勉励, 江泽民总书记亲笔题写了厂名。为努力适应我国国民经济和铁路运输事业蓬勃发展的新形势, 加快与国际标准接轨的步伐, 先后累计投资近5 亿元, 对车轮轮箍生产线实施了一系列重大的技术改造: ", 引进了具有加热、电磁搅拌、合金微调和真空处理的SKF 精炼炉, 以提高车轮轮箍钢的质量; ", 从德国引进的具有90 年代先进水平的12 台数控机床、4 台机械手、1 台打印机及配套设备组成的专业化车轮加工中心, 使车轮加工精度达到了世界先进水平; ", 引进了RBO 镗床, 为车轮精镗孔、注油孔的加工提供了技术装备条件, 扩大了产品范围; ",建成了一条喷丸、超声波探伤和磁粉探伤检测线, 以及静平衡试验机, 拓宽了采用国际标准生产的范围; ", 采用计算机技术改造了加热炉, 新建了一座环形回火炉, 改善了钢坯加热和热处理的质量。这些技改项目的顺利实施和完成, 使马钢车轮轮箍分公司的技术装备水
平迈上了新台阶, 不仅保证了我国铁路提速、快速、重载的顺利发展, 也为提高产品的国际市场竞争力, 奠定了坚实的基础。马钢车轮轮箍分公司把提高产品质量视为企业的生命, 实施了一系列新的技术措施, 努力推进现代化管理。1997 年6 月12 日, 车轮轮箍生产线顺利通过了ISO9002 质量体系认证。目前, 分公司上下正在全力以赴, 迎接A AR 认证审查, 势在必夺标志着世界先进水平的专业化车轮生产线和质量保证体系的认证资格。
马钢车轮轮箍分公司把创新作为企业发展的灵魂, 依靠技术进步, 大力开发新产品。特别是1995 年以来, 先后参加了适应中国国情的200 km/ h 和300km/ h 高速车轮的开发, 生产了10 000 多件用于我国提速的KKD 车轮、", 915DS 车轮, 开发了新型货车轮、提速用轮箍等新产品, 以满足中国铁路事业的发展; 先后生产了韩国车轮、香港车轮、印尼车轮、印度车轮、美国车轮等从化学成分、性能要求到外形都有较大差异的新产品。到目前为止, 已采用了ISO、AAR、UIC、BS、J IS、I RS、",OCT 等各类国际先进标准, 生产了不同需求产品, 无论是在外观还是在性能上都满足了用户的需要。建立了一套技术创新、发展的机制, 使技术人员的积极性空前高涨。计算机辅助模具设计、自动计算成品及毛坯重量、双刀架数控机床自动编程、新型车轮用钢研究等课题的顺利完成, 大大缩短了新产品的开发周期; 车轮轮箍微合金化研究、有限元技术的应用、车轮轮箍标准的研究增强了适应市场变化的能力。
世纪之交, 马钢车轮轮箍分公司即将进入新的发展里程。为适应我国铁路运输重载、提速的快速发展,马钢将在“九五”后三年, 投资10 亿多元, 实施一系列 序, 如磨削、检测机、压装机都实现了自动测量。
工序集中、工艺先进轮座加工采用滚压代替磨削, 既经济, 又稳定; 孔加工镗杆一次完成粗、精、圆弧加工, 效率高; 车削、磨削和压装工序车轴均不掉头, 效率高; 三螺孔加工在一台机床上一次装夹全部完成, 保证了质量。1996 年2 月16 日, 由中美双方共同主持对齐厂车轴、车轮精加工及组装生产线进行了验收, 其产品质量完全符合GB—12814—00—91 和TB/ T 1718—91、TB1010—85 等有关规定的要求。至1998 年6 月, 生产线共生产RD2 和RE2 轮对54 000 条, 产品合格率达99. 9% , 轮对一次组装合格率由原来的80% 提高到99%, 车轴磕碰由原来的10% 降到无磕碰, 生产节拍达到了6 min 生产一条轮对, 两班生产主要技术参数完全达到了设计要求。
磨床和砂轮是由美国辛辛那堤米拉克龙公司制造, 砂轮进口费用昂贵, 且交货期很难保证。为解决这一难题, 工厂与国内砂轮厂合作, 克服重重困难研制成功了国产化砂轮。用其磨削后的工件, 表面质量优于美国砂轮磨削的, 且其表面粗糙度达Ra 0. 6 ",m～ 0. 8
",m, 按每年消耗8 片砂轮计算, 可节约资金25 万元。
立镗倒角刀具从美国肯纳金属公司进口, 国产化后, 实践证明其满足了要求。按年消耗量230 片计算,可节约资金2. 13 万元。
生产线原轮对压装记录系统数据处理能力差, 工作节拍超过6 min, 制约生产能力的提高。针对这一课题, 工厂组织力量进行国产化研制, 重新设计和配置了控制系统和打印系统, 将软件升级, 使数据处理能力增强, 运算速度加快,
可靠性好, 工作节拍由原来的6. 4min 降低到5. 6 min, 从而提高了生产线的生产能力。
生产线能正常生产, 操作工和维护工的素质是关键。因为该线机电液一体化强, 机构复杂、新技术多。为适应生产需要, 工厂配备的操作员大部分是中专毕业生, 他们都经过了严格培训。生产线设备维护工有些是从生产线安装调试就参加了的大学生, 所以生产线出小故障, 操作工就能处理; 大故障, 维修工能较快解决。因此, 验收后能投入正常使用。
该生产线从工艺过程、布局、输送装置方案、软件程序设计均由齐厂与西蒙斯公司双方技术人员密切合作。在设计前, 美方技术人员来齐厂两周, 深入现场了解生产实际; 然后, 齐厂技术人员赴美八周, 考察美国五个轮对车间, 并与西蒙斯公司技术人员一起讨论方案、联合设计。调试时, 西蒙斯公司派人来厂与齐厂人员共同解决遇到的各种问题, 使美国生产的七台主机、中国生产的三台主机、两条物料输送线系统相匹配。
中美企业联合设计和调试是生产线建设的好形式, 既能引进新技术, 又能结合我国生产实际, 培养锻炼了我们的工程技术人员, 节省了费用, 保证了生产线的正常使用, 这种密切合作对双方都极为有利。
该生产线投产一年多来, 产品质量稳定, 机床性能稳定, 控制系统及软件程序可靠, 生产效率高, 自动化水平高, 为国内首创, 并达到了国际先进水平。尚需改进的是刀具要进一步国产化, 探伤台位需实现自动化。
重大技术改造项目: ", 采用铁水预处理、9 0 t 超高功率电炉、大圆坯连铸生产线, 彻底改造目前的平炉-模铸生产系统, 与现有的90 t SKF 钢包精炼炉配套使用,将从根本上改善车轮轮箍用钢的质量, 增强产品的灵活性和市场适应性; ", 采用90 年代先进技术对车轮轮箍压轧区进行全面技术改造, 提高产品的毛坯精度, 拓宽产品规格品种。这些项目投产后, 不仅使车轮轮箍产品的产量达到新的水平, 而且使产品在质量上、标准适应性上以及品种覆盖面上实现历史性的飞跃。马钢车轮轮箍分公司承诺: 以先进的设备、雄厚的技术、现代化的管理, 生产满足市场需要的产品; 以完善的服务贯穿于始终; 以不懈的努力和一流的产品, 安全、高效地奔向21 世纪。
马钢股份有限公司热电总厂
马钢股份有限公司热电总厂原称马钢热电厂，1988年7月开始筹建，1993年1月18日正式挂牌成立，2005年2月28日，更名为马钢股份有限公司热电总厂。系马钢公司的火力自备电厂，是马钢的保安电源和蒸汽能源生产基地。发电能力为518MW，供热能力为290t/h。2007年固定资产原值27.3088亿元，年产值11.7532亿元，现有在册职工810人，拥有各类工程技术人员132人，其中具有中高级职称80人，工人技师20余人。
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