生产，可以采用普通机床配以专用工、夹具，以提高生产效率；而且运用工序分散原则使工件在每道工序中的工步内容减少，对工人技能要求降低，有利于降低劳动成本。
1. 机械加工工序
（1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准——两侧法兰端面； （2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序； （3）遵循“先主后次”原则，先加工主要表面——轴端底面，后加工次要表面； （4）遵循“先面后孔”原则，先加工零件的两端面及外圆表面，然后在加工面上的孔。
2. 辅助工序
在车上（中）法兰和阀座孔时，都要安排校正工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。
（五） 确定工艺路线
在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，下表列出了夹轴座环的工艺路线。
表5.2 夹轴座环的工艺路线
工序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 工序名称 车外圆 车底面 铣零件两侧面 铣上表面 铣两阶梯孔 钻端面上的孔 钻阶梯轴面的孔 钻外圆上的孔 钳 清洗 机床设备 CA6140 CA6140 X51 X51 X51 Z515 Z515 Z515 清洗机 刀具 外圆车刀、45°车刀 外圆车刀、45°车刀 直柄立铣刀 高速钢套端面铣刀 直柄立铣刀 麻花钻 麻花钻 麻花钻 量具 游标卡尺 游标卡尺 游标卡尺 游标卡尺 游标卡尺 游标卡尺 游标卡尺 游标卡尺 9
11 12
送检 入库 入库 游标卡尺 六 机床设备及工艺设备的选用
（一） 机床设备的选用
该夹轴座环零件的加工选用普通机床即可，选用卧式车床CA6140、立式铣床X51、摇臂钻床Z515。
七 加工余量、工序尺寸和公差的确定
（一） 工序1——车外圆
此工序的加工过程为粗车外圆尺寸至于φ103.4mm，粗车阶梯轴外圆φ99.5mm，粗车倒角1x8,然后再精车外圆表面，阶梯轴表面及倒角表面，保证表面粗糙度为 Ra 1.6um。
此道工序内加工精度均较高，最终加工要求IT8，故查表确定外圆表面加工的经济精度和表面粗糙度,粗加工的经济加工精度等级为IT8。
（二） 工序2——车底面
此道工序是加工工件的一个端面要求的尺寸为31mm，端面的的表面粗糙度不是很高Ra 3.2um，故查表确定外圆表面加工的经济精度和表面粗糙度,粗加工的经济加工精度等级为IT10。
（三） 工序3——铣零件两侧面
此道工序是在铣床上加工，铣侧面时要求的尺寸比较高，一个是轴中心到一侧面的距
0离为27?0.5mm，还有另外一个斜侧面是孔中心到斜面的距离10
0?0.1mm，但是对于该两侧
表面的粗糙度要求不是很高为Ra 6.3um，故查表确定外圆表面加工的经济精度和表面粗糙度,粗加工的经济加工精度等级为IT11，只需要粗铣就可以了。
（四） 工序4——铣上表面
此工序的加工过程为铣上表面，零件必须安装在专用夹具上，进行粗铣——半精铣——精铣。因为该表面的粗糙度要求比较高都在Ra 1.6um，同时垂直该表面方向上的尺寸为26mm。故查表确定外圆表面加工的经济精度和表面粗糙度,粗加工的经济加工精度等级为IT8，只需要粗铣——精铣就可以了。
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（五） 工序5——铣两阶梯孔
由于该两孔的尺寸分别为通孔φ50B10
?0.28?0.18，阶梯孔为φ66H6
?0.019，同时孔的表面
0粗糙度要求都比较高，阶梯孔的表面粗糙度为 Ra 0.8um，该道工序的表面粗糙度要求极高，要进行粗铣——精铣——研磨，通孔的表面粗糙度为Ra 1.6um，保证经济加工的精度等级为IT8，所以只需要粗铣——精铣，同时得保证它的同轴度和垂直度。
（六） 工序6——钻端面上的孔
在端面上钻孔得先打中心孔然后再扩孔，由于该道工序的孔的表面粗糙度要求都不是很高，只需要钻孔，保证粗糙度Ra 12.5um保证经济加工精度等级为IT12。
（七）工序7——钻阶梯面上的孔
在端面上钻的孔都是M4 的孔，该道工序应该先钻孔，然后再进行攻丝，因为该孔比
较小，所以不需要进行中心孔的打钻，同时该孔没有粗糙度的要求，所以一般去Ra 12.5um，保证经济加工的精度等级为IT12。
（八）工序8——钻外圆表面上的孔
在外圆表面上的钻孔而且是要攻丝的孔，得需要专用的夹具进行工件的装夹定位，才能保证零件外圆表面上孔的位置精度，该孔为M3，先进行零件的定位，进行钻孔，然后再进行攻丝。由于该孔的粗糙度要求不高，所以一般去Ra 12.5um，保证经济加工的精度等级为IT12。
（九）工序9——钳工
该工序主要是后期的处理，包括零件的倒角，以及一些毛刺的打磨。
（十）工序10——清洗
对零件的表面上的铁屑，粘贴在上面的杂质进行一个系统的清洗。 （十一）工序11——送检
对零件进行零件的检验，判断零件是否合格的一个标准。
（十二）工序12——入库
对零件的登记编号，并且入库。
八 切削用量、时间定额的计算
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（一） 切削用量的计算
转速n（r/min）的计算公式如下：
n=1000v/πd （8-1）
式中 d——刀具（或工件）直径（mm） V——切削速度（m/min）
1. 工序1——车外圆
（1） 粗加工
1） 背吃刀量的确定 取aP=0.8mm
2） 进给量的确定 查表，按工件材料为（相当于40Cr）的条件选取，该工步的每转进给量f选为0.2mm/r。
3） 切削速度的计算 查表，按工件材料为40Cr的条件选取，切削速度v可取为50m/min。由公式（8-1）n=1000v/πd可求得该工序主轴转速n=154.1r/min，参照卧式车床CA6140主轴转范围，取转速n=200r/min。再将此转速代入公式（8-1），可求出该工序的实际切削速度
v=nπd/1000=200r/min×π×104mm/1000=65.3m/min
（2） 精加工
1） 背吃刀量的确定 取aP=0.4mm 2） 进给量的确定 取f=0.15mm/r
3） 切削速度的计算 查表，按工件材料为45Cr的条件选取，切削速度v可取为110m/min。由公式（8-1）n=1000v/πd可求得该工序主轴转速n=343.4r/min，参照卧式车床CA6140主轴转范围，取转速n=400r/min。再将此转速代入公式（8-1），可求出该工序的实际切削速度
v=nπd/1000=400r/min×π×102mm/1000=128.1m/min
（3） 倒角
进给量f取0.1mm/r，车床主轴转速取与精加工一样的转速n=300r/min。再将此转速代入公式（8-1），可求出该工序的实际切削速度
v=nπd/1000=300r/min×π×100mm/1000=90m/min
2. 工序2——车底面
（1） 粗加工
1） 背吃刀量的确定 取aP=0.8mm
2） 进给量的确定 查表，按工件材料为（相当于40Cr）的条件选取，该工步的每转进给量f选为0.2mm/r。
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