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2）细片状珠光体 3）细球状珠光体 4）粗球状珠光体
答：
热处理工艺（待论证）：
1）粗片状珠光体+少量球状渗碳体：亚温加热+等温退火 2）细片状珠光体：正火处理
3）细球状珠光体：淬火+中温回火或循环球化退火工艺 4）粗球状珠光体：淬火+高温回火或球化退火工艺
10-17 一零件的金相组织是：在黑色的马氏体基体上分布有少量的珠光体组织，
问此零件原来是如何热处理的？ 答：
热处理工艺（待论证）：
淬火+低温回火，淬火得到马氏体基体+残留奥氏体，经低温回火后马氏体变成黑色针状回火马氏体，残留奥氏体转变为珠光体。
第九章 钢的热处理原理
9-1 金属固态相变有哪些主要特征？哪些因素构成相变的阻力？ 答：
固体相变主要特征： 1、相变阻力大
2、新相晶核与母相晶核存在一定的晶体学位向关系。 3、母相中的晶体学缺陷对相变其促进作用。 4、相变过程中易出现过渡相。 相变阻力构成： 1、表面能的增加。
2、弹性应变能的增加，这是由于新旧两相的比体积不同，相变时必然发生体积的变化，或者是由于新旧两相相界面的不匹配而引起弹性畸变，都会导致弹性应变能的增加。
3、固态相变温度低，原子扩散更困难，例如固态合金中原子的扩散速度为10-7
—10-8cm/d，而液态金属原子的扩散速度为10-7 cm/s。
9-2 何谓奥氏体晶粒度？说明奥氏体晶粒大小对钢的性能影响？ 答：
奥氏体晶粒度：是奥氏体晶粒大小的度量。当以单位面积内晶粒的个数或每个晶粒的平均面积与平均直径来描述晶粒大小时，可以建立晶粒大小的概念。通常采用金相显微镜100倍放大倍数下，在645mm2范围内观察到的晶粒个数来确定奥氏体晶粒度的级别。 对钢的性能的影响：
奥氏体晶粒小：钢热处理后的组织细小，强度高、塑性好，冲击韧性高。
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奥氏体晶粒大：钢热处理后的组织粗大，显著降低钢的冲击韧性，提高钢的韧脆
转变温度，增加淬火变形和开裂的倾向。当晶粒大小不均匀时，还显著降低钢的结构强度，引起应力集中，容易产生脆性断裂。
9-3 试述珠光体形成时钢中碳的扩散情况及片、粒状珠光体的形成过程？ 答：
珠光体形成时碳的扩散：珠光体形成过程中在奥氏体内或晶界上由于渗碳体和铁素体形核，造成其与原奥氏体形成的相界面两侧形成碳的浓度差，从而造成碳在渗碳体和铁素体中进行扩散，简言之，在奥氏体中由于碳的扩散形成富碳区和贫碳区，从而促使渗碳体和铁素体不断地交替形核长大，直至消耗完全部奥氏体。 片状珠光体形成过程：片状珠光体是渗碳体呈片状的珠光体。
首先在奥氏体晶界形成渗碳体晶核，核刚形成时与奥氏体保持共格关系，为减小形核的应变能而呈片状。渗碳体长大的同时，使其两侧的奥氏体出现贫碳区，从而为铁素体在渗碳体两侧形核创造条件，在渗碳体两侧形成铁素体后，铁素体长大的同时造成其与奥氏体体界面处形成富碳区，这又促使形成新的渗碳体片。渗碳体和铁素体如此交替形核长大形成一个片层相间大致平行的珠光体区域，当其与其他部位形成的珠光体区域相遇并占据整个奥氏体时，珠光体转变结束，得到片状珠光体组织。
粒状珠光体的形成过程：粒状珠光体是渗碳体呈颗粒状分布在铁素体基体上。 粒状珠光体可以有过冷奥氏体直接分解而成，也可以由片状珠光体球化而成，还 可以由淬火组织回火形成。原始组织不同，其形成机理也不同。 这里只介绍由过冷奥氏体直接分解得到粒状珠光体的过程： 要由过冷奥氏体直接形成粒状珠光体，必须使奥氏体晶粒内形成大量均匀弥散的渗碳体晶核，即控制奥氏体化温度，使奥氏体内残存大量未溶的渗碳体颗粒；同时使奥氏体内碳浓度不均匀，存在高碳区和低碳区。再将奥氏体冷却至略低于Ar1以下某一温度缓冷，在过冷度较小的情况下就能在奥氏体晶粒内形成大量均匀弥散的渗碳体晶核，每个渗碳体晶核在独立长大的同时，必然使其周围母相奥氏体贫碳而形成铁素体，从而直接形成粒状珠光体。
9-4 试比较贝氏体转变与珠光体转变和马氏体转变的异同。 答：
贝氏体转变：是在珠光体转变温度以下马氏体转变温度以上过冷奥氏体所发生的中温转变。
与珠光体转变的异同点：
相同点：相变都有碳的扩散现象；相变产物都是铁素体+碳化物的机械混合物 不同点：贝氏体相变奥氏体晶格向铁素体晶格改组是通过切变完成的，珠光体相变是通过扩散完成的。
与马氏体转变的异同点（可扩展）：
相同点：晶格改组都是通过切变完成的；新相和母相之间存在一定的晶体学位相关系。
不同点：贝氏体是两相组织，马氏体是单相组织；贝氏体相变有扩散现象，可以发生碳化物沉淀，而马氏体相变无碳的扩散现象。
9-5 简述钢中板条马氏体和片状马氏体的形貌特征和亚结构，并说明它们在性能
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上的差异。 答：
板条马氏体的形貌特征：其显微组织是由成群的板条组成。一个奥氏体晶粒可以形成几个位向不同的板条群，板条群由板条束组成，而一个板条束内包含很多近乎平行排列的细长的马氏体板条。每一个板条马氏体为一个单晶体，其立体形态为扁条状，宽度在0.025-2.2微米之间。在这些密集的板条之间通常由含碳量较高的残余奥氏体分割开。
板条马氏体的亚结构：高密度的位错，这些位错分布不均匀，形成胞状亚结构，称为位错胞。
片状马氏体的形貌特征：片状马氏体的空间形态呈凸透镜状，由于试样磨面与其相截，因此在光学显微镜下呈针状或竹叶状，而且马氏体片互相不平行，大小不一，越是后形成的马氏体片尺寸越小。片状马氏体周围通常存在残留奥氏体。 片状马氏体的亚结构：主要为孪晶，分布在马氏体片的中部，在马氏体片边缘区的亚结构为高密度的位错。
板条马氏体与片状马氏体性能上的差异:
马氏体的强度取决于马氏体板条或马氏体片的尺寸，尺寸越小，强度越高，这是由于相界面阻碍位错运动造成的。 马氏体的硬度主要取决于其含碳量。
马氏体的塑性和韧性主要取决于马氏体的亚结构。 差异性：
片状马氏体强度高、塑性韧性差，其性能特点是硬而脆。
板条马氏体同时具有较高的强度和良好的塑韧性，并且具有韧脆转变温度低、缺口敏感性和过载敏感性小等优点。
9-6 试述钢中典型的上、下贝氏体的组织形态、立体模型并比较它们的异同。 答：
上贝氏体的组织形态、立体模型：
在光学显微镜下，上贝氏体的典型特征呈羽毛状。在电子显微镜下，上贝氏体由许多从奥氏体晶界向晶内平行生长的条状铁素体和在相邻铁素体条间存在的断续的、短杆状的渗碳体组成。其立体形态与板条马氏体相似呈扁条状，亚结构主要为位错。
下贝氏体的组织形态、立体模型：
在光学显微镜下，下贝氏体呈黑色针状。在电子显微镜下，下贝氏体由含碳过饱和的片状铁素体和其内部析出的微细ε-碳化物组成。其立体形态与片状马氏体一样，也是呈双凸透镜状，亚结构为高密度位错。 异同点：
相同点：都是铁素体和碳化物的机械混合物，组织亚结构都是高密度的位错。 不同点：组织形态不同，立体模型不同，铁素体和碳化物的混合方式不同。
9-7 何谓魏氏组织？简述魏氏组织的形成条件、对钢的性能的影响及其消除方
法？ 答：
魏氏组织：含碳小于0.6%的亚共析钢或大于1.2%的过共析钢在铸造、锻造、轧制后的空冷，或者是焊缝热影响区的空冷过程中，或者当加热温度过高并以较快
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速度冷却时，先共析铁素体或先共析渗碳体从奥氏体晶界沿一定的晶面向晶内生长，并且呈针片状析出。在光学显微镜下可以观察到从奥氏体晶界生长出来的近乎平行或其他规则排列的针状铁素体或渗碳体以及其间存在的珠光体组织，这类组织称为魏氏组织。前者称铁素体魏氏组织，后者称渗碳体魏氏组织。 魏氏组织的形成条件：魏氏组织的形成与钢中的含碳量、奥氏体晶粒大小及冷却速度有关。只有在一定含碳范围内并以较快速度冷却时才可能形成魏氏组织，而且当奥氏体晶粒越细小时，形成魏氏组织的含碳量范围越窄。因此魏氏组织通常伴随奥氏体粗晶组织出现。
对钢性能的影响：其为钢的一种过热缺陷组织，使钢的力学性能指标下降，尤其是塑韧性显著降低，脆性转折温度升高，容易引起脆性断裂。需要指出的是，只有当奥氏体晶粒粗化，出现粗大的铁素体或渗碳体魏氏组织并严重切割基体时降，才使钢的强度和韧性显著降低。
消除方法：可以通过控制塑性变形程度、降低加热温度、降低热加工终止温度，降低热加工后的冷却速度，改变热处理工艺，例如通过细化晶粒的调质、正火、完全退火等工艺来防止或消除魏氏组织。
9-8 简述碳钢的回火转变和回火组织。 答：
碳钢的回火转变过程及回火组织：
1、马氏体中碳原子的偏聚，组织为淬火马氏体+残留奥氏体，与淬火组织相同 （马氏体中的碳含量是过饱和的，当回火温度在100℃以下时，碳原子可以做短距离的扩散迁移。在板条马氏体中，碳原子偏聚在位错线附近的间隙位置，形成碳的偏聚区，降低马氏体的弹性畸变能。在片状马氏体中，除少量碳原子向位错线偏聚外，大量碳原子将垂直于马氏体C轴的（100）晶面富集。） 2、马氏体分解，组织为回火马氏体+残留奥氏体
（当回火温度超过100℃时，马氏体开始发生分解，碳原子偏聚区的碳原子将发生有序化，继而转变成碳化物从过饱和α相中析出。将马氏体分解后形成的低碳α相和弥散的ε碳化物组成的双相组织称为回火马氏体） 3、残留奥氏体转变，组织为回火马氏体
（钢淬火后总是存在一些残留奥氏体，其含量随淬火加热时奥氏体中碳和合金元素的含量增加而增多。当回火温度高于200℃时，残留奥氏体将发生分解。残留奥氏体在贝氏体转变温度范围内回火将转变为贝氏体，在珠光体转变温度范围内回火将先析出先共析碳化物，随后分解为珠光体。） 4、碳化物的转变，组织为回火托氏体
（马氏体分解及残留奥氏体转变形成的ε碳化物是亚稳定相，当回火温度升高至250℃以上时，将会形成更稳定的χ碳化物直至θ碳化物。当回火温度升高至400℃，淬火马氏体完全分解，但α相仍保持针状外形，之前形成的ε碳化物和χ碳化物全部转变为θ碳化物，即渗碳体。这种由针状α相和无共格联系的细粒状渗碳体组成的机械混合物称为回火托氏体。） 5、渗碳体的聚集长大和α相的回复、再结晶，组织为回火索氏体。
（当回火温度升高至400℃以上时，已脱离共格关系的渗碳体开始聚集长大，按照细粒溶解，粗粒长大的机制进行。与此同时，α相的状态也在不断发生变化。马氏体晶格是通过切变方式重组的，晶格缺陷密度很高，自由能高，因此在回火过程中α相也会要发生变化来降低自由能。当回火温度升高至
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400℃以上时，α相开始出现回复现象，使位错密度减少或孪晶消失，但是α相晶粒仍保持板条状或针状。当回火温度升高至600℃以上时，板条状或针状α相消失，形成等轴的α相。将淬火钢在500-650℃回火得到的回复或再结晶了的α相和粗粒状渗碳体的机械混合物称为回火索氏体。）
9-9 比较珠光体、索氏体、托氏体和回火珠光体、回火索氏体、回火托氏体的组
织和性能。 答：
组织比较：
珠光体：片状铁素体+片状渗碳体，片间距0.6-1μm，形成温度：A1-650℃。 索氏体：片状铁素体+片状渗碳体，片间距0.25-0.3μm，形成温度：650-600℃。 托氏体：片状铁素体+片状渗碳体，片间距0.1-0.15μm，形成温度：600℃以下。
以上三类珠光体是由过冷奥氏体直接转变而得。
回火索氏体：将淬火钢经高温回火后得到的回复或再结晶了的α相和粗粒状渗碳体的机械混合物称为回火索氏体。
回火托氏体：将淬火钢经中温回火后得到的由针状α相和无共格联系的细粒状渗碳体组成的机械混合物称为回火托氏体。
通过以上分析，可以看到以上珠光体组织主要区别在于碳化物的形状不同，可以分为片状珠光体和粒状珠光体两类组织。 性能比较：
1、与片状珠光体相比，粒状珠光体的硬度和强度较低，塑性和韧性较好。 2、在相同硬度条件下，片状珠光体和粒状珠光体抗拉强度相近，但粒状珠光体的屈服强度、塑性、韧性等性能都优于片状珠光体组织。（这是因为，片状珠光体受力时，位错的运动被限制在铁素体内，当位错运动至片状碳化物界面时形成较大的平面位错塞积群，使基体产生很大的应力集中，易使碳化物脆断或形成微裂纹。而粒状碳化物对铁素体的变形阻碍作用大大减弱，塑性和韧性得到提高，当粒状碳化物均匀地分布在塑性基体上时，由于位错和第二相粒子的交互作用产生弥散强化或沉淀强化，提高钢的塑性变形抗力，从而提高强度。）
3、粒冷珠光体的冷变形性能、可加工性能以及淬火工艺性能都比片状珠光体好。
9-10 为了要获得均匀奥氏体，在相同奥氏体化加热温度下，是原始组织为球状
珠光体的保温时间短还是细片状珠光体的保温时间短？试利用奥氏体的形成机制说明之？ 答：
细片状珠光体的保温时间短。 原因：
1、将钢加热到AC1以上某一温度时，珠光体处于不稳定状态，通常首先在
铁素体和渗碳体的相界面上形成奥氏体晶核，这是因为铁素体和渗碳体的相界面上碳浓度不均匀、原子排列不规则，易于产生浓度起伏和结构起伏，为奥氏体形核创造有利条件。
2、原始组织为片状珠光体时的相界面面积大于球状珠光体，也就是可供奥
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