(4)对各个实体根据生产流程按顺序A连接，并根据搬运距离合理设置各个处理器的位置；
（5）分配操作员，对需要多个操作员的处理器，加入任务分配器（连接操作略）
（6）进行参数的设置
发生器和暂存区为默认设置；
单个操作员操作处理器的加工时间均采用生产流程程序图的时间设置；
特别的，对于多操作员的流程，加工时间设置为单个产品加工时间除以操作员数，“贴膜”、“CNC”、“削口水”、“打磨”的加工时间分别设为10.5秒、30.25秒、36秒、17.5秒；
担任运输工作的3个操作员的速度为搬运距离除以搬运时间；
到此参数设置完毕。
（7）设置统计变量：“保管”的容量状态饼图、各个处理器的状态柱状图、各个处理器每小时生产产品个数、“保管”容量变化折线图 （8）模型的测试运行与修正，直至能最大程度的模拟真实生产线的运行。
四、改善效果
模型运行前，模型外观
型的外观来看，此时的生产线相比原有的状态，从曲折繁杂变得简洁精炼。同时，操作人员由原有27人缩减到24人；加工流程减少到1个；去除了多余的暂存区，所有流程在一条”直线”上完成，占地减少。
当模型运行到一段时间后
型外观来看，整个流水线运行相对的稳定，各个流程没有明显的积压现象，阻塞现象相对以前也有明显线的减少。分析各个流程每小时输出条形图得，每个流程的输出量接近平均。模型运行趋于稳定时，每1000秒下线约18个产品。
总而言之，改善产生了明显的效果，分如下几点：
（1） 生产线变得简洁，不必要的搬运和等待最大程度的减少了，使
得生产占地减少，管理更为的简单
（2） 由于流程的改善，使操作员由原来的27人缩减到现在的24人，
生产流程由原来的13个缩减到现在的10个
（3） 生产能力大大的提升，由原来的每2000秒下线15个产品提升
到现在的每1000秒下线16个产品
五、设计小结
本次改善的课题为关于的基础工业工程的流程程序改善案例。虽然案例将所有的流程都明确的列出，但由于改善前的流程十分的繁杂，建模过程中遇到不少的困难。例如，在建立“暂时放置1”暂存区实体，要求临时实体在暂时放置区停留时间为720秒，小组成员在多方多次的讨论都难以 解决这个问题，最终在老师的提示下得以解决，
设置参数为批量运输50个，最大等待时间为720，只要第一批等待720秒，由于操作员搬运时间为1080秒，后面的产品必然要等待至少720秒。还有对于线路的设置方面，难度较大，设备都分散在两个区域（两个大楼）内，要设置搬运路线，值得注意的是要应用虚拟路径来拟合实际搬运时的路线。
再来总结一下关于模型的运行与改善方面的内容。改善前，无论是从生产流程还是生产设备的布局来看见，该流水线有很大的改善空间，即相当容易达到案例的要求提升改线的产量。改善的第一思路是，删繁就简，化曲线为直线，很容易分析得到，必定要把所有的生产流程都设置在“一条直线”上完成，而且考虑到某些流程如“粘脏污”、“贴白色保护膜”和“贴蓝色保护膜”完全可以合为一道工序，用一个流程代替。然后发现整个流水线有过多的暂存区，即产品有过多等待，例如“暂时放置”完全可以除去。这样下来流水变成如改善后的模型一样简约，并且有质的提升。在所建的模型模拟运行中，在不增加任何设备和人员的情况下，改善前后，加工流程由原来的13个缩减到现在的10个，操作员由原有27个缩减到现在的24，暂存区除了保管最终的产品，其余全部舍去。通过图表的分析，此次改善的效果是显著的，流水线的产量由原来的每2000秒15个提升到现在每1000秒16个。
通过此次系统仿真训练，理解了改善之于流水线的作用，也震撼于flexsim系统仿真软件功能的强大。学好flexsim能使我们的专业技术能力更上一层楼。
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