某公司手机后盖生产流程改善课程设计说明书 - 图文

设置参数为批量运输50个，最大等待时间为720，只要第一批等待720秒，由于操作员搬运时间为1080秒，后面的产品必然要等待至少720秒。还有对于线路的设置方面，难度较大，设备都分散在两个区域（两个大楼）内，要设置搬运路线，值得注意的是要应用虚拟路径来拟合实际搬运时的路线。

再来总结一下关于模型的运行与改善方面的内容。改善前，无论是从生产流程还是生产设备的布局来看见，该流水线有很大的改善空间，即相当容易达到案例的要求提升改线的产量。改善的第一思路是，删繁就简，化曲线为直线，很容易分析得到，必定要把所有的生产流程都设置在“一条直线”上完成，而且考虑到某些流程如“粘脏污”、“贴白色保护膜”和“贴蓝色保护膜”完全可以合为一道工序，用一个流程代替。然后发现整个流水线有过多的暂存区，即产品有过多等待，例如“暂时放置”完全可以除去。这样下来流水变成如改善后的模型一样简约，并且有质的提升。在所建的模型模拟运行中，在不增加任何设备和人员的情况下，改善前后，加工流程由原来的13个缩减到现在的10个，操作员由原有27个缩减到现在的24，暂存区除了保管最终的产品，其余全部舍去。通过图表的分析，此次改善的效果是显著的，流水线的产量由原来的每2000秒15个提升到现在每1000秒16个。

通过此次系统仿真训练，理解了改善之于流水线的作用，也震撼于flexsim系统仿真软件功能的强大。学好flexsim能使我们的专业技术能力更上一层楼。