铸造铸件常见缺陷分析

.

铸造铸件常见缺陷分析

铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，见表。

常见铸件缺陷及产生原因

.

.

缺陷名称 气孔 特征 在铸件部或表面有大小不等的光滑孔洞 缩孔与缩松 缩孔多分布在铸件厚断面 处，形状不规则，孔粗糙 砂眼 在铸件部或表面有型砂充塞的孔眼 .

产生的主要原因 ①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等 ①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少 ①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，浇口方向不对，金属液冲坏了砂 .

粘砂 夹砂 铸件表面粗糙，粘有一层砂粒 错型 铸件表面产生的金属片状突起物，在金属 片状突起物与铸件之间夹有一层型砂 铸件沿分型面①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下有相对位置错砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压型；④合箱时型腔或浇口散砂未清理干净 ①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄 ①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢 .