超声波探伤检

1 检测项目名称 金属超声波探伤。

2 检测原理

金属超声波探伤是利用机械波在被探金属工件中传播，通过超声探伤仪 对回波的接收，利用试块的对比试验，进行回波的分析，从而判断被 探工件内部有无缺陷、缺陷的大小及位置。

3 适用范围

钢结构焊缝、钢材料的内部缺陷的检测。

4 检测依据

4.1 《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-2001）

4.2 《焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定》（GB/T 11345-2013） 4.3 《焊缝无损检测 超声检测 焊缝中的显示特征》（GB/T 29711-2013） 4.4 《焊缝无损检测 超声检测 验收等级》（GB/T 29712-2013） 4.5 《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011） 4.6 《钢结构超声波探伤及质量分级法》（JG/T 203-2007）

4.7 《承压设备无损检测 第3部分： 超声检测》（NB/T 47013.3-2015） 4.8 《钢结构现场检测技术标准》（GB/T 50621-2010） 4.9 《铁路钢桥制造规范》（TB 10212-2009） 4.10 《城市桥梁工程施工质量验收规范》（CJJ2-2008）

5 人员要求

5.1 从事无损检测的人员应按照GB/T 9445《无损检测 人员资格鉴定与认证》

的要求取得相应无损检测资格。

5.2 无损检测人员资格级别分为Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级和Ⅰ（初）级。取得 不同无损检测方法各资格级别的人员，只能从事与该方法和该资格级别相

应的无损检测工作，并负相应的技术责任。

6 抽样原则

6.1 依据法规、规范、技术标准要求的比例进行抽样检测。 6.2 依据委托合同、设计要求比例进行抽样检测。

7 试验前的准备工作（技术准备）

根据探伤对象、工艺以及工程的具体情况确定检测方法选择合适的探头。

8 仪器设备

8.1 超声波探伤使用A型显示脉冲反射式超声探伤仪。

仪器的水平线性误差不应大于1%，垂直线性误差不应大于5%；

8.2 超声波探头

8.2.1 单斜探头的工作频率范围为0.5MHz～10MHz；

8.2.2 采用35~70°间的斜探头。当采用多探头检测时，两个探头折射角度差应 不小于10°。

8.2.3 探头晶片边长尺寸选用6~24mm

8.2.4 当应用《钢结构超声波探伤及质量分级法》JG/T 203-2007检测壁厚小于 8mm时,在满足探伤灵敏度的前提下，应尽可能选用6×6 mm小晶片、不 大于5 mm的短前沿大折射角的斜探头。 8.3 设备操作及注意事项见相应仪器设备操作规程。 8.4 试块： 8.4.1 校准试块:

CSK－ⅠA；适用于校准、测试检测仪器和探头的系统性能。

8.4.2 灵敏度试块：

a) GB/T 11345-2013《焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定》标准 中的灵敏度试块要求；

b) JG/T 203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》标准中的灵敏度试块要 求；

CSK－ⅠCj试块用于厚度≥3.5mm钢网架、桁架、圆管相贯节点焊缝探伤，

也可采用CSK—I Cj型试块进行耦合补偿灵敏度修正焊缝的检测； CSK－ⅠDj试块用于厚度≥厚度4～100mm范围内钢板节点焊缝的检测。

9 检测步骤和方法 9.1 焊缝检测面的要求：

探头移动区应清除焊接飞溅、氧化物、铁屑、锈蚀、油垢、及影响透声效 果的涂层。探伤表面应平整光滑，保证良好的声学接触。

9.2 检测面的选择：

9.2.1 检测人员检测前应了解受检焊接接头的材质、曲率、钢管壁厚、球径或主 支管直径、交叉角度、焊接工艺、坡口型式、余高和背面衬垫等情况正确 选择检测面。见表1。

表1: 焊缝质量等级检测表面的选择 探伤面 板厚/mm ＞4～25 ＞25～50 ＞50～100 ＞100～300 A 单面 单侧 B C 单面双侧和焊缝表面或双面单侧 直射法及 多次反射法 直射法及 一次反射法 70°或63° 70°或56° 45°或60°；45° 和60°；45°和70°并用 45°和60°并用或 45°和70°并用 探伤方法 使用探头的折射角β 单面双侧 双面双侧

9.2.2 探头扫查速度不应大于150 mm／s，相邻的两次扫查之间至少应有探头晶片 宽度10％的重叠。

9.2.3手工探头扫查，其探头行走方式应呈“W”形，并有10°～15°的摆动。为 确定缺陷的位置、方向、形状，观察缺陷的动态波形，区别回波信号的需 要，应增加前后、左右、转角、环绕等各种扫查方式。