c）缠绕垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。 5.1.3阀门检验
a)阀门安装前应进行严密性检验.以检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面的严密性。阀门的严密性试验应按1.25倍铭牌压力的水压进行。
c)低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中按不少于10%（至少一个）的比例抽查进行严密性试验.若有不合格.再抽查20%.如仍有不合格.则应逐个检查；用于高压管道的阀门应逐个进行严密性检验。
c)阀门进行严密性试验前.严禁接合面上存在油脂等涂料。
阀门经严密性试验合格后.应将体腔内积水排除干净.分类妥善存放。 5.1.4坡口检查
坡口型式和尺寸应符合设计图纸要求 .
a) 管子和管件坡口及内外壁10－15 mm范围内的油、漆、垢、锈等在对口前应清理干净.直至显示金属光泽。
b) 坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。
c)坡口端面应与管子中心线垂直。其偏斜度不得超过下表的规定。 序号 1 2 3 5.2管道组装 5.2.1 高处布置的管道应尽可能扩大地面组合范围.以减少高处作业。管道预组合件的重量和尺寸应根据现场机具起吊能力及运输条件而定。
5.2.2 管道对口前应将管内清理干净.管内不得遗留任何杂物。 5.2.3 制作管道调整用龙门架或三角架及管道对口用的管夹。
5.2.4 利用门吊将管件吊至对口位置。用手拉葫芦调整基准管件.要求处于水平状态.并固定管件.装好对口管夹。
5.2.5 利用手拉葫芦调整管道进行对口工作。对口间隙符合配管图要求.对口时一般应做到内壁齐平.如有错口.其错口值不应超过壁厚的10％.且不大于1 mm。
5.2.6 管子对口时一般应平直.焊接角变形在距接口中心200 mm处测量.
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管子外径（mm） ＞60－159 ＞159－219 ＞219 偏斜度（mm） 1 1.5 2 备 注 除特殊要求外.其折口的允许偏差a应为：当管子通径DN＜100 mm时.a≤2mm；当管子通径 DN≥100mm时.a≤3mm。
5.2.7 对口符合要求后.将对接管固定好.向焊工进行交接.由焊工进行焊口点焊工作。
5.2.8 配合管道焊接及焊后清理工作。
5.2.9 管段预制完后.应进行管道内清理工作.清理完成后.应立即用塑料布塑料堵头或胶布封好两端.以防脏物进入。管道安装间断后.各管口均应清理干净.妥善封闭。
5.3管道吊装
5.3.1管道安装一般从固定设备开始.并首先安装吊架根部结构。 5.3.2预制管段用吊车运至安装位置附近。 5.3.3根据现场管架之间的距离可分段组装。 5.3 4将组件吊装就位于管架支座上。 5.4管段找正对口焊接
5.4.1管段就位找正.标高、水平度（铅垂度）符合下列要求： a) 安装标高允许偏差：室内＜±10mm,室外＜±15mm。 b) 水平管道弯曲度：DN≤100mm 1/1000且≤20mm. DN＞100mm 1.5／1000且≤20mm c) 立管铅垂度：≤2／1000且≤15mm。 d) 交叉管间距偏差：＜±10mm
5.4.2管道水平段的坡口方向与坡度应符合施工图纸要求。 5.5管道支吊架安装
5.5.1管道支吊架安装工作宜与管道安装工作同步进行。
5.5.2管道的支吊架应严格按照设计图纸安装.支吊架安装时应根据水平位移值进行偏装.偏装值为位移值得一半。
5.5.3导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整.且与其支承件应接触良好.以保证管道能自由膨胀。
5.5.4管道安装时.应及时进行支吊架的固定和调整工作。 5.6阀门及法兰安装
5.6.1阀门安装前.除复核产品合格证和试验记录外.还应按设计要求核对
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型号并按介质流向确定其安装方向。
5.6.2阀门安装前应清理干净.安装和搬运阀门时.不得以手轮作为起吊点.且不得随意转动手轮。
5.6.3所有阀门连接自然.不得强力对接或承受外加重力负荷。法兰周围紧力应均匀.以防止由于附加应力而损坏阀门。
5.6.4阀门安装.手轮不宜朝下.且便于操作及检修。
5.6.5法兰或螺纹连接阀门应在关闭状态下安装.焊接阀门应在开启状态下安装。
5.7管道安装技术要求
5.7.1架空敷设按设计要求设置3/1000坡度,蒸汽管道的坡度与介质流向相同；每段管道最低点要设排水装置.最高点应设放气装置。
5.7.2补偿器安装符合图纸要求.补偿器之间的支架安装符合设计及规范要求。
5.7.3滑动支架安装.托架高度稍大于保温层厚度.托架与导向槽留3~5mm间隙。
六、管道焊接
6.1焊接施工程序.见下图。（★：当有要求时）
★热处理
是
6.2坡口要求
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坡口处理焊接 组对 点焊 返修 ★预热 外观检查 否 无损检测 质量记录 见下图： α p b
b=1～3mm p=1～2mm α=30～35°
6.3组对质量要求
6.3.1内壁整齐.其错口量不超过管壁厚度的10%.且小于1mm。
6.3.2组对前打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等.直至出现金属光泽。
6.4焊接方法
6.4.1架空敷设管道采用手工电弧焊.直埋保温管的工作钢管现场接口采用氩弧焊打底.手工电弧焊盖面。
6.4.2焊接工艺参数
焊工焊接时的焊接工艺参数必须严格按照公司焊接工艺评定确定的焊接参数施焊。
6.4.3焊接要求
a)除工艺上有特殊要求外.每个焊口必须一次连续施焊.多层焊.每层焊完后.应立即进行层间清理.无缺项后再进行下一层的焊接。
b)若因故被迫中断焊接的焊缝.继续焊接前应进行清理、检查.对发现的缺项消除后方可施焊。
c) 直埋保温管外套管采用对焊接.焊接不应少于两遍。 d) 焊接完成后.及时清理焊缝表面.并进行焊缝外观检查。
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6.5焊后检查 6.5.1焊缝外观检查
管道焊接结束后.首先进行焊缝外观检查.其外观质量应符合下列要求。 a) 焊缝外形尺寸应符合工艺要求.焊缝高度不低于母材且圆滑过渡； b) 焊缝及热影响区表面无裂纹、夹渣和弧坑等缺陷；
c) 管子焊缝咬边.深度不超过0.5mm.两侧咬边总长度不超过管子周长的20%.且不超过40mm；
d) 焊缝外形允许尺寸及焊缝表露缺陷符合焊缝类别II级允许范围。 6.5.2 X—射线探伤检查
管道对接焊缝外观检查合格后.必须进行X—射线探伤检查其规定如下： a) 无损探伤人员必须经资格考核合格.持证上岗；
b)直埋保温管的工作钢管现场接口焊缝进行100%射线探伤。
c) 直埋保温管外套管焊接焊缝.进行100%超声波探伤检测.焊缝质量不低于ⅱ级；射线探伤符合GB/T3323.其焊缝质量不低于ⅲ级。
d）架空管管道焊缝采用任意抽检的方式对管道焊缝内、外部质量进行无损探伤检查.抽检比率不低于10%.超声波探伤符合GB/T11345.其焊缝质量不低于ⅱ级；射线探伤符合GB/T3323.其焊缝质量不低于ⅲ级。
c) 无损探伤检测在有条件的情况下.应在焊接过程中及时进行.以便发现问题能提前整改.避免焊接质量不好.造成大量返工。
d) 探伤检查不合格的焊缝应返修.返修的部位及受影响的部位均应进行复探。
七、管道系统试验
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