磷化常见问题及处理方法

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磷化常见问题及处理方法

常见故障原因分析 1、磷化膜结晶粗糙多孔： 原因：

1）游离酸过高。 2）硝酸根不足。

3）零件表面有残酸，加强中和及清洗。 4）Fe2+过高，用双氧水调整。

5）零件表面过腐蚀，控制酸洗浓度和时间。 2、膜层过薄，无明显结晶： 原因：

1）总酸度过高，加水稀释或加磷酸盐调整酸的比值。 2）零件表面有硬化层，用强酸腐蚀或喷砂处理。 3）亚铁含量过低，补充磷酸二氢铁。 4）温度低。

3、磷化膜耐腐蚀性差和生锈 原因：

1）磷化晶粒过粗或过细，调整游离酸和总酸度比值。 2）游离酸含量过高。 3）金属过腐蚀。

4）溶液中磷酸盐含量不足。 5）零件表面有残酸。 6）金属表面锈没有出尽。

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4、磷化零件表面有白色沉淀： 原因：

1）溶液中沉淀物过多。 2）硝酸根不足。 3）锌、铁、P2O5含量高。 5、磷化膜不易形成： 原因：

1）零件表面有加工硬化层

2）溶液里SO-2含量高，用钡盐处理。 3）溶液渗入杂质，更换磷化溶液。 4）P2O5含量过低，补充磷酸盐。 6、磷化层不均、发花： 原因：

1）除油不净、温度太低。

2）零件表面有钝化状态，加强酸洗或喷砂。 3）零件因热处理加工方法不同。 7、冷挤压后磷化膜产生条状脱落： 原因：

1）肥皂溶液里有杂质。

2）皂化前零件表面有杂质和沉淀物，重新磷化。 8、磷化膜发红抗蚀能力下降： 原因：

1）酸洗液里铁渣附在表面。 2）铜离子渗入磷化液

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磷化常见故障及处理方法

故 障 现 象 磷化膜结晶粗糙多孔 产 生 原 因 及 纠 正 方 法 1、 游离酸含量高； 2、 硝酸根含量不足； 3、 零件表面有残液，加强中和和清洗； 4、 亚铁离子含量过多，用双氧水调整； 5、 零件表面过腐蚀，控制酸浓度和时间。 磷化膜过薄无明显结晶 1、总酸度含量高，加水稀释溶液或加碳酸盐，调好酸的比值； 2、零件表面有硬化层，用强酸腐蚀或喷砂处理； 3、亚铁含量过低，补充磷酸二氢铁； 4、温度低。 磷化膜耐蚀性差和生锈 1、磷化晶粒过粗或过细，调节游离酸和总酸度的比值； 2、游离酸含量过高； 3、低金属过腐蚀； 4、磷酸盐含量不足； 5、零件表面有残酸。 磷化零件有白色沉淀物 1、 溶液中沉淀过多； 2、 硝酸根不足； 3、 锌、铁、五氧化二磷含量高。 磷化膜不易形成 1、 零件表面有加工硬化层； 2、 溶液中硫酸根含量高，用钡盐处理； 3、 磷化溶液渗进杂质，更换磷化液； 4、 五氧化二磷含量过低，补充磷酸盐。 磷化不均，发花 1、 除油不净，温度太低； 2、 零件表面哟钝化状态，加强酸洗和喷砂； 3、 零件因热处理和加工方法不同。 ..

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冷挤压后磷化膜产生 条状脱落 1、 肥皂溶液里有杂质； 2、 皂化前零件表面有杂质和沉淀物，重新磷化； 3、 磷化年热处理加工方法不同。 磷化膜发红抗蚀能力降低 1、 酸洗液里铁渣附在表面； 2、 离子渗入磷溶液。

磷化膜结晶粗大的原因及处理方法

原因：

①亚铁离子含量过多；

②零件表面带有残酸；

③溶液里硝酸根不足；

④溶液里硫酸根含量增高；

⑤零件表面过腐蚀。

处理方法：

①用压缩空气搅拌，或用双氧水降低亚铁离子含量，升高温度；

②加强中和或水洗；

③添加硝酸锌；

④用碳酸钡处理硫酸根；

⑤控制酸的浓度和时间。 质量问题外观现象产生原因解决方法

1、无磷化膜或磷化膜不易形成工件整体或局部无磷化膜，有时发蓝或有空白片

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(1)工件表面有硬化层； (2)总酸度不够； (3)处理温度低 (4)游离酸太低

(5)脱脂不净或磷化时间偏短；(6)工件表面聚集氢气； (7)磷化槽液比例失调，如P2O5含量过低； (8)工件重叠或工件之间发生接触 方法：

(1)改进加工方法或用酸洗、喷砂去除硬化层、达到表面处理要求； (2)补加磷化剂： (3)升高磷化槽液温度； (4)补加磷化剂；

(5)加强脱脂或延长磷化时间； (6)翻动工件或改变工件位置； (7)调整或更换磷化槽液； (8)注意增大工件间隙，避免接触

2、磷化膜过薄磷化膜太薄、结晶过细或无明显结晶，抗蚀性能差。 (1) 总酸度过高； (2)磷化时间不够 (3)处理温度过低 (4) 促进剂浓度高； (5) 工件表面有硬化层 (6) 亚铁离子含量低； (7) 表调效果差或表调失效 方法：

(1) 加水稀释磷化槽液； (2) 延长磷化时间； (3) 升高处理温度； (4) 停止添加促进剂；

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