工贸企业安全风险分级管控体系建设实施指南

工贸企业安全风险分级管控体系建设实施指南

目 录

1.适用范围 ................................................. 2 2.编制依据 ................................................. 2 3.总体要求、目标与原则 ...................................... 2 4.职责分工 ................................................. 2 5.风险点识别方法 ........................................... 2 5.1风险点识别范围的划分要求 ............................... 2 5.2风险点识别方法 ........................................ 2 6．风险评价方法 ............................................ 2 7.风险分级及管控原则 ........................................ 2 8.风险控制措施策划 ......................................... 3 9.风险分级管控考核方法 ...................................... 3 10. 风险点识别及分级管控记录使用要求 ........................ 3 附件A风险点分类标准 ....................................... 4 附件B作业条件风险程度评价方法 ............................. 9 附件C风险矩阵法 ......................................... 11 附件D风险分级管控建设（示范）企业成果 ................... 14 附件E风险分级管控程序框图 ............................... 18

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1.适用范围

本实施指南适用于冶金等工贸行业企业的风险识别、评价、分级、管控。

2.编制依据

编制依据主要包括法律、法规、标准、相关政策以及企业内部制定相关规定等要求。

3.总体要求、目标与原则

明确开展该项工作的严肃性和总体要求，以及开展该项工作要实现的最终目标和应坚持的原则，确保该项工作开展的长期性、有效性。

4.职责分工

明确该项工作的开展主责部门（牵头、督导及考核）、责任部门及相关参与部门应履行风险点识别、风险评价及风险管控过程中应承担的职责。并将职责分工要求纳入安全生产责任制进行考核。确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。

5.风险点识别方法

5.1 风险点识别范围的划分要求

比如以生产区域、作业区域或者作业步骤等划分，确保风险点识别全覆盖。 5.2 风险点识别方法

建议以安全检查表法（SCL）对生产现场及其它区域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别；以作业危害分析法（JHA）并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。

6.风险评价方法

企业应经过研究论证确定适用的风险评价方法，从方便推广和使用角度，建议采用作业条件危险性分析（修订的MES）或者风险矩阵法（L·S）进行风险大小的判定。考虑指南的普遍适用性，建议采用风险矩阵法（L·S）进行风险评价。

7.风险分级及管控原则

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企业应根据风险值的大小将风险分成四级，明确分级管控的原则要求。企业选用的风险分级方法划分为五个等级的，上报时将四、五等级风险合并为一个风险等级作为第四等级。

8.风险控制措施策划

企业应依次按照工程控制措施、安全管理措施、个体防护措施以及应急措施等四个逻辑顺序对每个风险点制定精准的风险控制措施。

9.风险分级管控考核方法

为确保该项工作有序开展及事故纵深预防效果，企业应对风险分级管控制定实施内部激励考核方法。

10.风险点识别及分级管控记录使用要求

本指南应事先确定体系构建及运行过程中可能涉及的记录表格，并明确提出每个记录表格的填写要求及保存期限。

附件

附件A 风险点分类标准

附件B 作业条件风险程度评价方法 附件C 风险矩阵法

附件D 风险分级管控建设（示范）企业成果 附件E 风险分级管控程序框图

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附件A:

A.1 物的不安全状态

风险点分类标准

A.1.1 装置、设备、工具、厂房等 a) 设计不良

—— 强度不够；—— 稳定性不好；—— 密封不良；—— 应力集中；—— 外型缺陷、外露运动件；—— 缺乏必要的连接装置；—— 构成的材料不合适；—— 其他。

b) 防护不良

—— 没有安全防护装置或不完善；—— 没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；—— 缺乏个体防护装置或个体防护装置不良；—— 没有指定使用或禁止使用某用品、用具；—— 其他。

c) 维修不良

—— 废旧、疲劳、过期而不更新；—— 出故障未处理；—— 平时维护不善；—— 其他。

A.1.2 物料 a) 物理性

—— 高温物（固体、气体、液体）；—— 低温物（固体、气体、液体）；—— 粉尘与气溶胶；—— 运动物。

b) 化学性

—— 易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）；—— 自燃性物质；—— 有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）；—— 腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）；—— 其他化学性危险因素。

c) 生物性

—— 致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）；—— 传染病媒介物；—— 致害动物；——致害植物；—— 其他生物性危险源因素。

A.1.3 有害噪声的产生（机械性、液体流动性、电磁性） A.1.4 有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性） A.1.5 有害电磁辐射的产生

—— 电离辐射（X射线、γ离子、β离子、高能电子束等）；—— 非电离辐射（超高压电场、此外线等）。

A.2 人的不安全行为

A.2.1 不按规定的方法

—— 没有用规定的方法使用机械、装置等；—— 使用有毛病的机械、工具、用具等；—— 选择机械、装置、工具、用具等有误；—— 离开运转着的机械、装置等；—— 机械

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运转超速；—— 送料或加料过快；—— 机动车超速；—— 机动车违章驾驶；—— 其他。

A.2.2 不采取安全措施

—— 不防止意外风险；—— 不防止机械装置突然开动；—— 没有信号就开车；—— 没有信号就移动或放开物体；—— 其他。

A.2.3 对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节

—— 对运转中的机械装置等；—— 对带电设备；—— 对加压容器；—— 对加热物；—— 对装有危险物；—— 其他。

A.2.4 使安全防护装置失效

—— 拆掉、移走安全装置；—— 使安全装置不起作用；—— 安全装置调整错误；—— 去掉其他防护物。

A.2.5 制造危险状态

—— 货物过载；—— 组装中混有危险物；—— 把规定的东西换成不安全物；—— 临时使用不安全设施；——其他。

A.2.6 使用保护用具的缺陷

—— 不使用保护用具；—— 不穿安全服装；—— 保护用具、服装的选择、使用方法有误。

A.2.7 不安全放置

—— 使机械装置在不安全状态下放置；—— 车辆、物料运输设备的不安全放置；—— 物料、工具、垃圾等的不安全放置；—— 其他。

A.2.8 接近危险场所

—— 接近或接触运转中的机械、装置；—— 接触吊货、接近货物下面；—— 进入危险有害场所；—— 上或接触易倒塌的物体；—— 攀、坐不安全场所；—— 其他。

A.2.9 某些不安全行为

——用手代替工具；——没有确定安全就进行下一个动作；——从中间、底下抽取货物；——扔代替用手递；——飞降、飞乘；——不必要的奔跑；——作弄人、恶作剧；——其他。

A.2.10 误动作

——货物拿得过多；——拿物体的方法有误；——推、拉物体的方法不对；——其他。 A.2.11 其他不安全行动

A.3 作业环境的缺陷

A.3.1 作业场所

—— 没有确保通路；—— 工作场所间隔不足；—— 机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；—— 物体放置的位置不当；—— 物体堆积方式不当；—— 对意外的摆动防范不够；—— 信号缺陷

（没有或不当）；——标志缺陷（没有或不当）。 A.3.2 环境因素

—— 采光不良或有害光照；—— 通风不良或缺氧；—— 温度过高或过低；—— 压力

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