k.塔盘安装及填充完毕后的清理质量应符合以下规定：
合格：塔内经清理，无遗留工具、紧固零件及杂物；塔壁、塔盘、塔底的表面清洁，无积垢。
检验方法：观察检查。 检查数量：全面检查。 3.4.3.12塔的现场组装及返修
a、b、c、d条同3.4.2.13项a、b、c、d条。 e、f同3.4.2.13项f、g条。 g组装同3.4.2.13项h 条。 h现场焊接同3.4.2.13项i条。 i预热和热处理同3.4.2.13项 j条。 j对接焊缝无损探伤检验同3.4.2.13项k 条。 k现场返修同3.4.2.13项l条。
3.4.3.13压力试验相同于3.4.2.14项a、b、c、d、e、f、g条。 3.4.3.14安全阀、压力表等安全附件的安装质量要求同3.4.1.16。 3.4.4立式圆筒形钢制焊接储罐现场制安质量控制要点及目标值
3.4.4.1 本条适用于在地面上建造的，储存化工、液态石油及石油产品的立式圆筒形的碳素钢、普通低合金钢和不锈耐酸钢焊接储罐及与储罐相焊接附件的施工及验收。
3.4.4.2负责现场承制储罐的施工单位必须首先制订施工方案，要有罐底、罐壁及浮顶或固定顶排板下料图，并填报《施工组织设计(方案)报审表》以及《工程开工报审表》以及《工程开工报审表》，同时还要报《工程材料/构配件/设备报审表》经专业监理工程师审查确认并经总监签认报建设单位确认盖章后才能正式开工。 3.4.4.3材料验收
a. 建设储罐选用的钢板、焊材和附件，应具有质量合格证明书，当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对板材、焊材和附件进行复验，下料前应按钢材证明书核对并通过逐张检查，表面不得有裂纹、拉裂、折叠、夹杂、结疤和压入氧化皮及分层等 缺陷。
b. 钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和应符合GBJ128-90《立式圆筒形钢焊接油罐施工及验收规范》表2.0.4钢板厚度的允许偏差规定。
c. 储罐底圈和第二圈罐壁的钢板当厚度大于或等于23mm时，应按国家现行标准《承
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压设备无损检测》JB4730-2005进行检查，检查结果应达到Ⅲ级标准为合格。对屈服点小于或等于390Mpa的钢板，应取钢板张数的20%进行抽查，若 有不合格钢板时，应逐张检查；对屈服点大于390Mpa的钢板，应逐张检查。 3.4.4.4预制
a. 一般规定：
① 储罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板，应符合下列规定：
ⅰ当构件的曲率半径小于或等 于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m，曲率半径大于12.5m时，弧形样板弦长不得小于2m；
ⅱ直线样板的长度不得小于1m；
ⅲ测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m。 ② 钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：
ⅰ钢板切割及焊缝坡口宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。罐顶板和罐底边缘板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工；
ⅱ用于对接接头，厚度大于10mm的钢板和用于搭接接头，厚度大于16mm的钢板，板边不宜采用剪切加工；
ⅲ钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层，应磨除；
ⅳ屈服点大于390Mpa的钢板，当用于底圈和第二圈罐壁时，应按GBJ128-90第6.2.9条的规定对坡口表面进行碳粉或渗透探伤；
ⅴ焊接接头的坡口型式和尺寸，当图纸无要求时，应按现行国家标准《手工电弧焊焊接接头在基本型式与尺寸》及《埋弧焊焊接接头在基本型式和尺寸》的规定选用。
b. 壁板预制
① 壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：
ⅰ各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm ；
ⅱ底圈壁板的纵向焊缝与罐底板边缘板对接焊缝 之间的距离，不得小于200mm； ⅲ罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；
ⅳ包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝 之间的距离，不得小于200mm；
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ⅴ直径小于12.5m的油罐，其壁板宽度不得小于500mm；长度不得小于1000mm。直径大于或等 于12.5mm的油罐，其壁板宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。
② 壁板尺寸的允许偏差应符合GBJ128-90第3.2.2规定。
③ 壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
④ 对板厚大于12mm且屈服点大于390Mpa的罐壁板上的人孔、清扫口等有补强板的开口，在补强板及开口接管与相应罐壁板组装焊接并检验合格后，应进行整体削除应力热处理。
c. 底板预制
① 底板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定： ⅰ罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1%～0.2%；
ⅱ边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm，见GBJ128-90图3.3.1-1； ⅲ弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，见GBJ128-90图3.3.1-2。外侧间隙e1 宜为6～7mm；e2 宜为8～12mm；
ⅳ中幅板的宽度不得小于1000mm ,长度不得小于2000mm； ⅴ底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm。
② 当中幅板采用对接接头时，中幅板的尺寸允许偏差应符合b. ②条的规定。 ③ 弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合GBJ128-90表3.3.3的规定。
④ 厚度大于或等于12mm的弓形边缘板，应在两侧100mm范围内GBJ128-90图3.3.3中AC、BD)按《压力容器用钢板超声波探伤》(ZBJ74003-88)的规定进行检查，检查结果应达到Ⅲ级标准为合格，并应在坡口表面按GBJ128-90第6.2.9条规定进行磁粉或渗透探伤。
d. 浮顶和内浮顶预制
① 浮顶(包括单盘式和双盘式浮顶)和内浮顶的预制，应绘制排板图并应符合c. ①条的规定。
② 船舱边缘板的预制，应符合b.②、③条的规定。船舱底板及顶板预制后，其平面度用直线样板检查，间隙不得大于4mm。
③ 船舱进行分段预制时，应符合下列规定：
ⅰ船舱底板，顶板平面度用直线样板检查，间隙不得大于5mm； ⅱ船舱内外边缘板用弧形样板检查，间隙不得大于5mm；
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ⅲ船舱几何尺寸的允许偏差，应符合GBJ128-90表3.4.3的规定。 e. 固定顶顶板预制
① 固定顶顶板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定： ⅰ顶板任意相邻焊缝之间的间距，不得小于200mm ； ⅱ单块顶板本身的拼接，可采用对接或搭接。
② 拱顶的顶板及加强肋，应进行成型加工；加强肋用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；加强肋与顶板组焊时，应采取防变形措施。加强肋的拼接采用对接接头时，应加垫板，且必须完全焊透；采用搭接接头时，其搭接长度不得小于加强肋宽度的2倍。
③ 拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm 。 f. 构件预制
① 抗风圈、加强圈，包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。
② 热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不应过1mm 。 ③ 预制浮顶支柱时，应预留出80mm的调整量。 g. 出厂检验
① 储罐的所有预制构件出厂时， 应有编号，并应用油漆作出清晰的标志。 ② 构件预制完毕出厂时，应提供构件清单、构件质量合格证明书、构件预制检查记录。(材料质量合格证明书及排版图在施工方案开工报告中已报)
3.4.4.5组装
a. 储罐安装前必须按基础施工图和b 条的规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装。
b. 储罐基础的表面尺寸，应符合下列规定： ① 基础中心标高允许偏差±20mm；
② 支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定：
ⅰ有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm ，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；
ⅱ无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不得大于12mm。 ③ 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹。 沥青砂层表面凸凹度应按下列方法检查：
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