炭素生产工艺技术操作规程
适用范围
1 本规程适用于铝电解用预焙阳极炭块的生产。
一、工 艺 流 程
炭素分厂主要生产铝电解用阳极糊和预焙阳极，现有新、旧两套系统，新系统生产新电解分厂用的大预焙阳极，老系统生产四期电解用的小预焙阳极和阳极糊及其它糊类制品。 原料焦 初碎 新系统中碎 煅烧 筛分 配料 沥青 沥青 配料 混捏 熔化 熔化 混捏 成型 成型 焙烧 焙烧 清理 清理 成品块
成品块
老系统中碎 筛分 配料 沥青 混捏 熔化 阳极糊 1
二、 原 料 处 理
1 目的范围：规定了原料堆放要求，为煅烧提供破碎处理焦炭。本系统主要包括原料堆场、对齿辊破碎机、运输皮带机等。
2 生产中所用原料为低灰份的石油焦、沥青焦和高温煤沥青或改质沥青。原料堆场需按不同品种、等级存放，存放时不许混入其他杂质。
3 进厂的各种原料必须符合质量标准，进入原料库前必须取样分析，合格后方可入库。
4 如果生产用的是混合料，应根据原料的品种和质量情况确定配比，一般延迟焦配入量为60～100％。
5 原料焦炭在齿式对辊破碎机中破碎，入碎前料块应小于200mm，破碎后料块应小于70mm。 6 设备检查 6.1 破碎机检查： ⑴严禁杂物、金属混入。 ⑵螺丝固定紧固。
⑶给料适中，不得超设备能力。 ⑷轴承、电机温度不超过60℃。 ⑸各润滑点润滑良好。 6.2 皮带输送机检查
⑴检查前后滚筒和减速机各润滑点的润滑情况。 ⑵皮带有无裂口，皮带是否跑偏，如有问题要及时处理。 ⑶检查是否有人、故障物影响皮带运行。 ⑷调整好给料量，不得超过皮带机最大运输量。 ⑸经常检查驱动电机和轴承温度，不允许超过60℃。
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三 、 煅 烧
1 目的范围：利用罐式煅烧炉加热处理即煅烧石油焦，达到质量要求。主要包括煅烧给料、罐式炉煅烧系统，煅后焦运送设备。 2 技术条件
2.1 首层火道温度1150～1300℃，负压10～30Pa。12pa 2.2 三层或四层火道温度1150～1300℃，负压20～80Pa。60pa 2.3 烟道平均温度不大于800℃，个别测点不大于1000℃，带余热锅炉的烟道温度不大于300℃。
2.4 燃料：罐式煅烧炉使用煤气加热时， 煤气温度5～25℃ ， 煤气总管压力不低于2000Pa，集合管压力为1400～2000pa，管道内任何情况下不得造成负压。应主要使用挥发份做为燃料进行加热。 2.5 排料罐冷却水出口温度低于60℃，锻后焦排出料的温度要低于250℃。
2.6 煅后焦的真密度不小于2.04g/cm3 ，粉末电阻率不大于650Ω.mm /m，挥发分小于0.5%，灰分小于0.6％，水分小于0.5％。 3
生产操作
3.1 正常生产情况下，每班定时加料，保持炉头上有料封严， 不允许出现空炉头现象。
3.2 根据煅后焦质量情况调整排料量，要勤排少排， 使炉内料处于经常移动状态，两次排料的间隔时间不大于10分钟。
3.3 经常清理挥发分总道、竖道，保持其畅通。充分利用挥发分， 尽量使其在首层和二层火道燃烧。设有余热锅炉的才允许多余的挥发分在末层火道燃烧。
3.4 在停电、停水、停排烟机或无原料时，应停止排料， 料面高度要在炉脖之上。短时间停产（1～2天）时，火道温度保持在1000℃以上，停产三天以上， 火道温度保持在900±20℃间保温。 3.5 调温过程中要定时检查火道内燃烧情况，根据温度变化及时调
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整燃料和空气配比，及时处理火道堵塞及漏风。
3.6 1#、2#、3#炉排出的料供老系统使用，4#、5#、6#炉排出的料供新系统使用，两个系统用量有变化时可以互补。
4． 设备检查：设备螺丝固定紧固、煅烧炉水箱有无漏水、破碎排料设备运转正常、振动输送及提升设备正常、各润滑点润滑情况良好、各电机及轴承温度不得超过60℃。
新 系 统
四 、沥 青 熔 化
1 目的范围：利用热媒油加热熔化沥青，达到配料混捏要求。本系统主要由沥青快速熔化器（熔化罐、缓冲罐、埋式泵）、及加料、输送装置（振动给料机、斗式提升机、料仓、电子称、锤式破碎机）等组成。 2 技术条件
2.1 沥青熔化采用热媒加热，快速熔化器熔化，熔化能力4t/h。 2.2 固体沥青的软化点105～120℃，含水量小于5％，粒度0～10mm。 2.3 熔化好的液体沥青温度170～190℃，密度不小于1.22g/cm3，粘度0.4～0.16泊。
2.4 熔化沥青的热源是高温热媒油，沥青熔化器热媒油入口温度260℃，热媒油出口温度280℃，循环量58m3 /h。 3 生产操作
3.1 生产前必须检查熔化器、缓冲罐、液体沥青大储槽，严禁槽罐内有杂物混入。
3.2 启动前沥青过虑器前后以及齿轮式旋转泵前后的手动阀应打开，必须检查熔化器底部的沥青阀。
3.3 系统内各部分需注润滑油处，应注对号的润滑油。
3.4 沥青熔化器底部的排渣阀每班应打开两次排放沉积在熔化器锥
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