整理 整顿 清扫 清洁 素养 管理要与不要的东西 减少时间的浪费 提高机器设备的效率 维持工作场所的整洁 养成良好的工作习惯 减少空间上的浪费 提高物品的利用率 降低材料、半成品、成品的库存 做好生产前线的准备工作 缩短辅助工作耗费的时间 提高生产线的运作效率 减少机器设备的故障率 落实机器设备维修保养计划 消除品质异常事故的发生 提高产品品味及企业形象 消除各种污染源 提高员工工作效能 消除各种管理上突发事故及摩擦 提高员工品质 培养员工养成自我管理的习惯
图2-1 5S之间关系图
缩短作业周期 确保交货期 培养员工的主动性和积极性 降低生产成本 提高管理水平改善企业经营状况 改善零件在库周转率 促成效率的提高 5 S活动的目的 创造人和设备都适宜的环境 保障企业安全生产 形成自主改善减少甚至消除故障 机制 组织活力化，改善 员工精神面貌 培养团队精神和合作精神 改善和提高企业形象
图2-2 5S活动目的图
2.5 5S推行的要领
2.5.1 整理的推行要领
对工作场所全面检查，包括看得到和看不到的；制定要和不要的判别基准；不要的物品清除；要的物品调查使用频度，决定日常用量；每日自我检查：因为不整理而发生的浪费；空间的浪费；使用棚架或柜橱的浪费；零件或产品变旧而不能使用的浪费；放置处变得窄小；不要的东西也要管理的浪费；库存管理或盘点所用时间的浪费。
2.5.2 整顿的推行要领
整顿活动主要围绕以下“三定原则”来进行。定点：物品摆放在哪里最合适；定容：用什么容器、颜色来区分摆放着的物品；定量：规定合适的数量。
整顿的重点是：整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态；要站在新人、其他现场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方；要想办法使物品能立即取出使用；使用后能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。
2.5.3 清扫的推行要领
建立清扫责任区；开始一次全公司的大清扫；每个地方清洗干净；调查污染源，予以杜绝或隔离；建立清扫基准，作为规范。
清扫就是使现场成为没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要能正常使用才行。而达成这样状态就是清扫的第一目的，尤其是强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成不良的产品。
2.5.4 清洁的推行要领
落实前3S工作；制订目视管理的基准；制订5S实施办法；制订考核方法；制订奖惩制度，加强执行；高层主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动；5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清，要贯彻到底。
2.5.5 素养的推行要领
制订服装、臂章、工作帽等识别标准；制订公司有关规则、规定；制订礼仪守则；教育训练；推动各种激励活动；遵守规章制度；例行打招呼、礼貌运动。
2.6 5S管理工具
在改善现场、促进活性化当中，最重要的因素就是全体员工共同参与的观点，也就是以连续性改善为基础，进行5S的活动。因此，推行5S并不是随便地口头上说一说“整理”、
“整顿”、“清扫”、“清洁”、“素养”，或是只是把它贴在墙上看一看就好，要使员工“容易了解”、“合情合理”就十分重要，也就是背后要有预备工具、构思及行动。5S管理工具主要有以下几种：目视管理、红牌作战、看板作战等。
2.6.1 目视管理
通常我们所说的目视管理，是指用形象直观、色彩适宜的视觉感知信息来揭示管理状况和作业方法，让全体员工能够用眼睛看出工作的进展状况是否正常，并迅速地做出判断和对策。目视管理通过彻底贯彻“信息共享”的管理原则，是全体员工成为自主管理和自主经营的主角。目视管理就是通过对事物（设备、材料、品质、工具、文件等）的数量或特性值的管理极限进行可视化的描述，以便不借助于工具即可实施有效管理的方法。
目视管理的目的是用直观的方法，让现场状况正常与否一目了然，把工厂潜在的大多数异常、管理状况与作业方法显现化，变成谁都一看就明白的事实。
2.6.2 红牌作战
所谓红牌作战，指的是在工厂内找到问题点并悬挂红牌，让大家一眼就能看明白从而积极去改善，以达到整理整顿的目的。
2.6.3 看板作战
红牌作战方法是为了让大家分清哪些是必需品，哪些是非必需品，并对非必需品进行处理。看板作战则是为了让大家明白必需品的管理方法，以便使用时能马上拿到，做到寻找时间为零。
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