如钢材、水泥、粗细集料、防水材料等，必须持有出厂合格证和质量检验报告并提交监理工程师确认后方可进场入库。（主要材料计划见附表3）。 1.2.3、主要设备
根据本方案，主要机械设备将分期分批进场，并按计划进行安装和调试，经验收合格后方可使用，使用前每台设备均应制定安全操作规程、安全管理制度和保养维修制度并挂牌上墙。（设备配置见附表1）。 1.2.4、龙门吊安装
（1）项目作业工作程序：轨道铺设，龙门吊安装，门吊试运行。 （2）作业的准备工作及条件：作业人员包括：起重工2人，焊工2人，司机2人，电工1人。
(3)作业机械、工具、仪表的要求:施工机械：50T汽车吊一台，ZX7-400逆变焊机一台。焊条：焊条采用E5015、Φ4.0mm焊条。钢丝绳：Φ21.5mm、Φ15.5mm钢丝绳各一对。水准仪一台，50m钢卷尺一把及其他小型工具。
(4)作业方法及作业程序:分八步完成。一、先轨道铺设,轨道铺设完毕铁道末端2m处设车挡。二、支腿与底梁地面组合，组合后重量6T。三、在安装吊车位置划出支腿定位线，用50汽车吊将支腿吊装就位在轨道上，用拖拉绳找正，钢丝绳选择Φ15.5mm，安全系数6。四、主桥架地面组合焊接并安装电动葫芦，组合后重量11.5T。五、安装主桥架：用50T汽车吊安装，钢丝绳选择Φ21.5mm钢丝绳一对，安全系数6。六、安装电缆绞盘、平台梯子和操作室。七、安装制动器及减速器。穿装电缆及电气设备接线、电力开关及电缆绞盘，在安装前需进行实验，检验其绝缘性能。八、检查电气设备，无问题后接通主电源，对整车进行全面检查，确保门吊安全的全面启动。
（5）门吊试运行：分三步走，一是空负载实验。进行空负荷实验以检查
各机构动作的可靠性、电气设备接线的正确性，调整各安全保护装置。二是起重机构。调整并实验卷筒转数，在钢丝绳留在卷筒上仅剩3圈和绕满卷筒不足2圈时卷筒限行程装置随即切断电源。三是行走机构。调整走行机构电动机，使两个走行转轮转向一致。检验轨道末端的端点开关及电缆绞盘导电装置工作的可靠性，并固定电缆进线。 2、竖井施工
2．1钻孔桩+旋喷桩止水帷幕地基改良
竖井围护结构钻孔桩采用旋挖钻法成孔，钻进中严格控制泥浆比重，成孔后采用换浆法清孔；吊车起吊安装就位；灌注水下混凝土。竖井开挖采用挖掘机开挖，每开挖1m进行一循环支护，衬砌每4.5m施作一轮衬砌。
钻孔时采用跳桩法施工，在已灌注成桩邻近桩位钻孔时，则要等到已灌注钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工的钻孔桩。
钻孔前，先埋置导向护筒，灌入护壁泥浆。护筒采用6～8mm钢板卷制，其直径比桩径大40cm。护筒长度根据地质情况确定埋置深度，确保无坍孔现象。
在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。为满足环保要求，采用泥浆分离器分离从桩内循环出来的泥浆，并通过调整膨润土、分散剂的掺量，使循环泥浆能再次利用。
钻进过程中随时捞取钻渣，判断地层并检验泥浆指标，根据地层变化情况，采用不同冲击速度，适时调整泥浆性能，并始终保持孔内液面高于孔外水位1.5～2.0m，加强护壁，保持孔壁稳定。
钻孔应连续进行，当遇到特殊情况需停钻时，提出钻头，补足孔内泥浆，始终保持孔内规定的水位和泥浆的相对密度、粘度。在砂土层中钻进时，要及时开启泥浆分离器，降低含砂率，保证钻进速度和孔壁的稳定。
钻孔中采取以下措施防止塌孔：
⑴护筒的埋设深度，应确保穿透淤泥质软土层，并做好护筒底部密封。 ⑵现场钻孔操作人员，要仔细检测泥浆比重及粘度，尤其是含砂率的检测，不同地层必须按要求进行相应调整。
⑶控制钢筋笼安装垂直度，安放钢筋笼时，需对准钻孔中心竖直插入，严禁触及孔壁。
⑷紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔。
⑸当出现灾害性天气无法施工时，需提起钻头，调整泥浆比重，孔内灌满泥浆。对存在溶洞的桩孔，应先探明溶洞的大小、规模及溶洞内填充物情况，对溶洞进行处理后再钻进。
当钻孔深度达到设计要求时，应立即对孔深、孔径、孔形和孔底沉渣量进行检查，确认满足设计要求后，报请监理工程师批准，监理工程师认可后，立即进行清孔。清孔应达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重≯1.1，含砂率＜2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前柱桩孔底沉渣厚度≯5cm、摩擦桩≯10cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。
⑺二次清孔完成后，立即浇筑水下混凝土，避免泥碴再次沉淀。 钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用汽车吊吊放。下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致。钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝
土浇筑过程中钢筋骨架上浮。沿桩身箍筋内侧等间距布设3根声测管，并焊于加强骨架箍筋上，于钢筋笼同时下放。
为使钢筋笼安装时，不触及孔壁，应在钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的圆形砼垫块，其间距竖向为2m，骨架四周不得少于4个。
钢筋笼制作及安装的允许偏差见表2-1。 表2-1 钢筋笼制作及安装的允许偏差 编号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 原材料 钢筋骨架顶面高程 直径 主筋间距 加强筋间距 螺旋筋间距 骨架垂直度 保护层厚度 骨架中心平面位置 钢筋骨架底面高程 允许偏差 （mm） +20 ±10 ±5 ±10 ±10 0.5％ +5.0 20 ±50 浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土施工连续进行，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。
导管采用专用的卡口式导管，导管内径25cm，分节长3m，最下节长6m。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。各节导管内径大小一致，偏差不大于±2mm。
导管在使用前，进行水密试验，水压不小于孔内水深压力的1.5倍，不合
格的不得使用。导管入孔前，应计算好长度，导管内及丝口应清理干净。导管安装时丝扣要拧紧。
下放过程中应保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在30～40cm。
浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉渣厚度大于5cm（柱桩）或10cm（摩擦桩）时，必须对孔内进行二次清孔，确保孔底沉渣厚度符合规定要求。
采用砍球法浇筑水下混凝土，首盘混凝土需用量由计算确定，保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度≮1m，并能填充导管底部间隙。在整个砼浇筑时间内，导管口应埋入先前浇筑的混凝土内至少1.5m，但不得大于5m，防止泥浆冲入管内。
为防止钢筋骨架上浮，当灌注砼顶面距钢筋骨架底面1m左右时，应降低砼灌注速度，当砼上升至钢筋骨架底面4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常砼灌注速度。
浇筑过程中经常量测孔内混凝土面的上升高度，并适时缓慢平稳提升，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次管内混凝土面高度。
混凝土浇筑开始后，应快速连续进行，不得中断。最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。
混凝土浇筑标高比设计标高高出0.6~1m以上，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。 2．2旋喷桩止水帷幕施工
（1）地面试喷：钻孔验收、高喷台车就位并对准孔口后，为了直观检查高压系统的完好性以及是否能够满足使用要求，首先应进行地面试喷。
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