11.8tex粘涤AB双色纱的生产实践

11.8tex粘涤AB双色纱的生产实践

于灵芳 项 玲

(杭州二棉纱线有限公司)

摘要：探讨11.8tex粘涤AB双色纱的纺纱生产工艺。针对混纺各组分纤维的性能物点，正确选择混合工艺，合理配置各工序工艺参数及采取必要的技术措施。结果用紧密赛络纺设备成功纺制出11.8tex粘涤AB双色纱，质量达到了较好水平。

关键词：粘胶纤维；改性涤纶纤维；混纺纱；AB双色纱；紧密赛络纺；质量

AB双色纱是指两根不同颜色的粗纱同时喂入细纱机直接纺制而成的纱，具有股线的双色效应，制成织物手感柔软、表感丰满、纹路清晰、色泽多姿，给人以立体感的视觉效果；由于采用有色纤维纺制，故从纱线到面料，无需再染色处理，对环境无污染，符合绿色环保的理念。

我们在粘涤70/30 11.8tex AB双色纱赛络紧密纺生产中，A组采用100%的白粘胶，B组采用黑涤46%、黑粘胶40%、扁平灰涤12%、蓝色有光三角涤纶2%，把该纱用于织造商务牛仔面料、西装面料，布面呈现细致、均匀、整洁、平整的外观，深受用户的喜爱，获得了良好的经济效益。 1原料选配

粘胶纤维属再生纤维素纤维，原料来源广泛且价格低廉，吸湿性好，穿着舒适透气，但单纤强力较低，特别是湿强更低，导致织物湿强度不高；纤维柔软，无身骨；黑粘胶的干强和湿强比白粘胶还要低一些。选用的改性涤纶纤维有两种，即扁平涤纶和三角涤纶。扁平涤纶纤维截面呈“一”字型，具有强烈的反光和折光作用，纤维平滑挺直，不易缠结，可代替腈纶仿毛，具有优良的抗起球性能和良好的仿毛效果；三角涤纶纤维截面呈三角形，具有特殊的折光性能，在混纺纱中加入一定比例的三角涤纶，能使混纺纱具有特殊的光学效果。粘涤混纺不仅保留了粘胶吸湿性好、穿着舒适透气的优点，而且弥补了粘胶强力低、无身骨的缺点，从而使成纱强力明显提高；同时因扁平涤纶和三角涤纶的加入，使混纺纱织物具有独特的闪光效果和较好的仿毛效果。各原料纤维实测性能指标见表1。

表1 各原料纤维实测性能指标

项目 长度（mm） 细度（dtex） 干断裂强度（cN/dtex） 干断裂伸长率（%） 湿断裂强度（cN/dtex） 回潮率（%） 粘胶 38.0 1.33 2.41 22.3 1.20 10.65 黑粘胶 37.6 1.33 2.15 20.4 1.10 10.73 黑涤 38.0 1.62 5.10 25.1 5.10 0.46 扁平有光灰涤 蓝色有光三角涤 38.0 2.14 4.20 29.2 4.19 0.34 1.9×108 7.3 0.24 7.2 38.0 1.54 5.60 19.8 5.60 0.75 1.7×107 9.0 0.23 9.0 质量比电阻（Ω?g/cm2） 4.0×106 1.42×106 1.4×107 卷曲率 含油率 卷曲数（个/25.4mm） 0 0.30 0 0 0.38 0 9.0 0.21 10.5 2 工艺流程

（1）A粗纱的制备：粘胶纤维：FA002A型抓棉机→FA016A型混棉机→FA106A型开棉机→FA046A型振动棉箱给棉机→A076E型成卷机→A186G型梳棉机→FA311型并条机(二道)→RSB末道并条机→A454型粗纱机

（2）B粗纱的制备：黑涤、黑粘胶、扁平灰涤、蓝色有光三角涤纶：FA002A型抓棉机→SFU150G型卧式液压打包机→FA002A型抓棉机→FA016A型混棉机→FA106A型开棉机→FA046A型振动棉箱给棉机→A076E型成卷机→A186G型梳棉机→FA311型并条机(二道)→RSB末道并条机→A454型粗纱机

(3)A粗纱+B粗纱同时喂入ZJ1218型细纱机→№21C型自动络筒机→包装 3 各工序主要技术措施及参数

3.1 预混

重点控制好B组4种原料的配棉比例及混和均匀度。采用棉堆混和法，在清花工序前将黑涤、黑粘胶、扁平灰涤、蓝色有光三角涤纶按46：40：12：2的比例投料，排入圆盘抓棉机，抓取后用打包机打成紧包，再拆进圆盘抓棉机，这样可保证混合充分、均匀，相比较其他混棉方式减少了用工，提高了生产效率。还有一个好处是可缓解涤纶纤维可纺性差的问题，我们从表1可以看到，无论是黑涤、扁平灰涤、蓝色有光三角涤纶，质量比电阻都较高，容易产生静电，造成三绕。我们在里面混进了40%的黑粘胶，可纺性能得到了很大的改善。 3.2 清棉工序

所选用原料都属于化学纤维，整齐度好，不含杂质，清棉工序上重点体现“勤抓少抓、多松少打、以梳代打、柔和开松、充分混和”的工艺原则，同时提高纤维的转移率，避免纤维过多的纠缠与搓揉。FA106开棉机要以梳针滚筒代替豪猪打手；减小FA002A型抓棉机打手下降动程和降低打手速度，做到勤抓、少抓；降低开棉机梳针打手速度，缩小尘棒间隔距，放大打手与尘棒间隔距，减少纤维的损伤。为防止粘卷，在成卷机紧压罗拉处间隔放入6根同品种粗纱。清棉工序主要工艺参数为：成卷机打手速度960r/min，棉卷罗拉速度12r/min，棉卷定量410g/m，棉卷长度为36m，梳针打手速度520r/min，风机转速1200r/min，实测棉卷质量指标：A卷重量不匀率1.0%，B卷控制在1.2%以内。

为防止在运输过程中棉卷棉层破损掉卷和混入其他品种，棉卷均用包布包覆存放；同时在取用棉卷时，采取横铺直取的方法，进一步增强棉卷间的混和作用。 3.3 梳棉工序

梳棉工艺的优劣会直接影响成纱的棉结，梳棉工序要兼顾梳理和减少纤维损伤，采用“梳理为主、减少打击、大隔距、低速度、快转移”的工艺原则。根据两组原料的性能特点，选用不同的配套针布，并优选相应的工艺参数，从而控制生条棉结增长和短绒增加。对于A组纤维来说，由于粘胶纤维细度较细，单纤强力相对较小，所以适当降低刺辊转速，以减少纤维损伤；适当收紧盖板与锡林间隔距，加强对纤维的梳理作用；根据纤维性能与棉纤维接近的特性，使用棉型配套针布。对于B组纤维来说，考虑到其中的涤纶纤维比较蓬松，细度较粗且单纤强力较高，容易缠锡林，在原粘胶工艺基础上适当放大锡林盖板隔距，使用涤纶配套针布。在两组纤维生产时，均采用较低的盖板速度，减少盖板花，要注意梳棉的棉网张力，不要过大或过小，避免影响生条条干；另外要注意棉网清晰度，有无云斑和破洞，重点关注生条棉结数。

梳棉工序主要工艺参数为：A组纤维生条定量19g/5m，棉网张力牵伸：1.37倍，锡林转速330r/min，刺辊转速750r/min，道夫转速17r/min，盖板速度：90mm/min。刺辊～锡林隔距0.18mm，锡林～盖板隔距0.23mm、0.20mm、0.18mm、0.18mm、0.20mm，锡林～道夫隔距0.13mm。B组纤维生条定量19g/5m，棉网张力牵伸：1.31倍，锡林转速340r/min，刺辊转速800r/min，道夫转速19r/min，盖板速度：90mm/min.。刺辊～锡林隔距0.18mm，

锡林～盖板隔距0.25mm、0.23mm、0.23mm、0.23mm、0.25mm，锡林～道夫隔距0.13mm。实测生条质量指标：A条：重量不匀率：2.5%，生条棉结0粒/g，条干CV值3.86%；B条：重量不匀率：3.1%，生条棉结1粒/g，条干CV值4.38%。 3.4 并条工序

为了使纤维能够充分混和、伸直，并条工序采用三道并合工艺，并在末道并条采用带自调匀整装置的并条机，这样既可以保证纤维含量和颜色的均匀性，又可以提高纤维的伸直平行度，降低因弯钩纤维钩结而形成的棉结。头并采用较大的后区牵伸，末并采用较小的后区牵伸，以改善条子的均匀度。皮辊表面用抗绕涂料处理。湿度控制在55-60%之间，减少生产中的缠绕现象。主要工艺参数见表2。实测A组熟条质量指标：重量不匀率：0.21%，条干值2.78%；B组熟条质量指标：重量不匀率：0.33%，条干CV值2.89%；

表2 并条工序工艺配置 项目 总牵伸（倍） 后区牵伸（倍） 并合数（根） 头并 8.10 1.75 8 二并 8.40 1.51 8 三并 6.32 1.41 6 罗拉中心距（mm） 46×51 46×51 44.5×50 定量（g/5m） 18.8 17.9 17.0 3.5 粗纱工序

工艺上采取“轻定量，小后区牵伸倍数，稍大粗纱捻系数，减少意外伸长”的工艺原则。由于AB双色纱是两根不同原料、不同颜色的粗纱在细纱机上同时喂入纺制而成的，因此细纱是双粗纱喂入，粗纱定量应偏轻控制，A组粗纱采用4.0g/10m，B组粗纱采用4.0g/10m选择相应的粗纱喇叭口，以避免粗纱过于离散，不能保证条干的均匀度。合理调整纺纱张力，确保每落纱中大小纱、前后排纱的张力基本一致，有利于降低粗纱重量不匀率，减少张力不良引起长粗、长细纱疵。在保证细纱不出硬头的前提下，粗纱捻系数尽量偏大掌握，以增加粗纱的强力，确保粗纱在细纱工序顺利退绕，减少退绕不良引起的细节，甚至拉断粗纱现象。粗纱工序主要工艺参数：A组粗纱的总牵伸：8.5倍，后区牵伸：1.18倍。捻系数80，锭速：900r/min，钳口隔距：4.0mm，罗拉中心距(前区×后区)：51.5mm×61.5mm；B组粗纱的总牵伸：8.5倍，后区牵伸：1.18倍。捻系数72，锭速：900r/min，钳口隔距：4.0mm，罗拉中心距(前区×后区)：51.5mm×61.5mm。实测粗纱指标：A组重量不匀率：1.0%，条干CV值：4.9%；B组重量不匀率：1.1%，条干CV值：5.5%。 3.6 细纱工序

紧密赛络纺是把两根赛络纺粗纱经牵伸区后，分别经过紧密纺装置异型管表面对应的一组吸气槽，在负压的作用下使纤维集聚，在经控制皮辊输出后合股成纱。紧密赛络纺充分发挥了赛络纺和紧密纺两者的优势，使纺纱指标有了很大提高。

为防止因两根粗纱喂入牵伸力过大出现牵伸不开现象，细纱采用“重加压，低速度，大后区隔距，小后区牵伸”的工艺原则。细纱后区牵伸倍数偏小选择，摇架压力偏重掌握，选用间距合理的双联喇叭口，间距要与异型管吸风槽的上口相适应。选用中硬度高弹性胶辊，确保细纱机械状态良好，在操作上应加强巡回，防止一根粗纱断掉仍然继续纺纱，出现跑单条现象。

为有效控制纤维运动，提高成纱质量水平，气动摇架压力控制到0.15MPa，采用新型上销、邵尔A65度进口软胶辊，第二、三罗拉为国产超精罗拉，前罗拉为进口超精罗拉。为有效减少成纱毛羽，采用1.9mm小口径导纱钩，PG1/2钢领，钢丝圈偏重掌握，采用布雷克C1ULUDR 9/0钢丝圈，异形管负压为3200帕，网格圈目数120，机台区域相对湿度需控制在55～65％。细纱工序主要工艺参数：设计捻系数350，后区牵伸1.18倍，总牵伸69.1

倍，罗拉中心距(前区×后区)43mm×65mm，钳口隔距2.5mm，锭速14500r/min，前罗拉速度190r/min。 3.7 络筒工序

络筒选用在日本村田№21C型自络上生产，使用乌斯特3型电清，采用“小张力，低速度”的工艺原则。保持纱线通道光洁，防止条干恶化，毛羽增多。合理设计捻接器参数，控制好接头质量，合理设定电子清纱参数，有针对性地切除有害疵点，特别是要加强细节切除，防止单股纱流入成品。加强电子清纱器的维护与清洁，减少漏切、误切、空切现象。络筒工序工艺配置见表3。

表3络筒工序工艺配置 项目 络纱速度m/min N（棉结） S（短粗节） L（长粗节） T（长细节） H（细节） CP（启动正偏差） CM（启动负偏差） CCP（连续正偏差） CCM（连续负偏差） PC（链状纱疵） 参数 1200 220% 130%、1.2cm 25%、25cm –25%、25cm –50%、1.5cm 12%、2m –12%、2m 20%、1.2m –20%、1.2m 30%、1.0cm、 纱疵间距9cm、 纱疵个数16 4 主要质量指标

经实测，粘涤70/30 11.8tex AB双色纱赛络紧密纺的主要成纱质量指标：百米重量

CV1.3%，单强CV7.6%，单纱断裂强度14.75cN/tex，条干CV13.28%，-50%细节12个/km，+50%粗节89个/km，+200%棉结112个/km，3mm毛羽指数：2.7。实测捻系数：361，捻度不匀率3.7%。

5 生产过程中的注意事项

（1）原料选配时要选择色泽稳定，疵点含量低、有色粉尘少的化纤。

（2）当A或B熟条已做好的情况下，颜色的调整为之已晚，但风格的微动还有一定的空间：先将A或B其中之一按设计定量做成粗纱试纺两锭，然后上细纱，织布与确定样比照。用调整第二种粗纱定量的方法来修正AB风格。

（3）末并重量不匀率及粗纱条干CV%值控制要从严。AB双色纱是两种不同原料、不同颜色的粗纱在细纱机上同时喂入纺制而成的。因此，粗纱的重量不匀及条干不匀将直接影响成纱中长片段含色比例不匀，容易导致成纱色差，根据生产实际，要控制好粗纱的重量不匀主要是要控制好末并（熟条）的重量不匀，AB双色纱熟条的重量不匀严格控制在±0.2g/5m内，同时粗纱的乌斯特条干CV%应控制在8%以内，如超出不得流入下一道工序。

（4）细纱生产过程中管理尤为重要：细纱上机前各部位要彻底做好清洁；A、B粗纱的排列内外层一定要统一，便于更换粗纱和有效防止AA或BB纱的出现；AB粗纱必须分别喂入同一喇叭口的两只眼，切忌同时穿过一只眼；在细纱后牵伸区若发现有AB交叉的情况要及时分开，使其平行；断头后，接头前须将细纱管上的单色纱拉净，等前罗拉AB须条