10 11 12 13 14 15 16 17 熟料率 炉项压力 入炉风温 入炉风量 富氧率 渣比 年平均工作日 高炉一代寿命 % MPa oC 3m/min % kg/t·Fe d a a 万t/a 万t/a 万m3/h 人 95 0.20～0.23 1200 5600×2 2～3 330 350 ≧15 30 125 7.5 2×30 830 设备能力0.25 最高1250 共计：11200 无中修、无喷补 330kg/t铁，含水率20% 2×2.52×109m3/a 内部调剂 18 热风炉一代寿命 19 20 21 22 年产水渣量 年产煤气灰量 煤气发生量 劳动定员 4.6.2主要原燃料及辅助材料
按照高产、低耗、长寿、环保和优质的要求，并根据新钢的原燃料供应条件，入炉料结构为“82.5%烧结矿+12.5%球团矿+5%块矿”。高炉熟料率为95%，入炉矿石品位≧58.5%。对高炉原、燃料的质量要求见表4.6-2。
表4.6-2高炉原、燃料质量要求
序号 原燃料名称 指标项目 烧结矿品位 铁分波动 烧结矿碱度 碱度波动 单位 % % 指标值 ≧57.5 ≦±0.5 CaO/SiO2≧1.8 ≦±0.05 1 烧结矿 含FeO FeO波动 转鼓指数 烧结矿粒度 TRe 热爆裂性 2 块矿 粒度 TRe 粒度 3 球团矿 4 焦炭 转鼓指数 常温耐压强度 还原后耐压强度 膨胀率 M40 M10 焦炭灰分 焦炭含硫 CSR CRI 焦炭粒度 5 喷吹煤粉 灰分 S 挥发份 HGI % % % ㎜ % % % % ㎜ % % % ㎜ % % N/个球 N/个球 % % % % % % % ㎜ % % % % % % % % ≦8 ≦±0.75 ≧78 5-50 ﹥50㎜≦5 ﹤5㎜≦5 ≧62 ≦15 10-30 ﹤5㎜≦5 ﹥30㎜≦10 ≧64 8-16 ﹤5㎜≦5 ≧90 ≧2200 ≧450 ≦15 ≧82 ≦8 ≦12 ≦0.55 ≧65 ≦25 25-75 ≦15 ﹥75㎜≦10 ﹤25㎜≦8 ﹤5㎜≦4 ≦12 ≦0.7 ≦10 ≧50 本项目主要原燃料及辅助材料消耗见表4.6-3。 表4.6-3主要原料和燃料消耗
序号 1 2 3 4 5 6 名称 烧结矿 球团矿 块矿 焦炭 石灰石 喷吹煤粉 合计 年平均(万t/a) 404.6 61.3 24.5 96.7 40 54.4 681.5 日平均(t/d) 11560 1751.4 700 2762.8 1143.0 1554.3 19471.5 来源和运输方式 新建2×260m烧结机，胶带 现有120万t/a球团车间 铁路，胶带 新建焦化厂，胶带 铁路，胶带 新建焦化厂的煤场，铁路，胶带 2新建高炉能源消耗指标见表4.6-4。 表4.6-4新建高炉能源消耗指标 序号 能源介质 单位 1 电 Kwh/t 2 循环工业水 m3/t 3 焦炉煤气 GJ/t 4 高炉煤气 GJ/t 5 蒸汽 Kg/t 6 压缩空气 m3/t 7 焦炭 Kg/t 8 煤 Kg/t 9 鼓风 m3/t 10 氧气 m3/t 11 氮气 m3/t 小计 12 回收高炉煤气 m3/t 13 TRT kWh/t 14 工序能耗 4.6.3主要工艺装备配置
单耗 20 13 0.54 2.18 20 6 332 220 1300 0.03 25 2068 21.2 折标系数 0.404 0.11 34.16 34.16 0.12 0.036 0.97 0.7 0.028 0.36 0.069 0.109 0.404 折标煤(kgce/t) 8.08 1.43 18.44 74.46 2.40 0.21 322.04 154.0 36.4 0.01 1.73 619.2 225.40 8.55 385.37 本项目主要工艺装备配置见表4.6-5，两座新建高炉装备配置相同。
表4.6-5主要工艺装备配置一览表
序号 1 2 设备名称 主要装备配置 说明 烧结矿、球团矿、焦炭槽下过筛，矿烧结矿槽5个，球团矿槽矿槽系统 石和焦炭槽下分散称量。设置焦尘回2个，3个块、杂矿槽。 收入炉。 炉顶系统 串罐无料钟炉顶装料设备。 3 4 5 6 7 8 9 10 方案一：采用铜冷却壁、薄衬结构，软水冷却。 新建高炉容积为2×炉体系统 方案二：采用板壁结构、开路工业水1850m3。 冷却、冷却板采用铜质。 最大风量：5000Nm3/min； 采用3座顶燃式热风炉（两烧一送），燃料：高炉煤气和焦炉煤热风炉系统 设置烟气余热回收装置预热助燃空气气； 和高炉煤气，送风温度大于1200oC。 废气温度：300～400oC。 出铁场风口平采用双矩形平坦化出铁场，设两个铁 台 口，采用固定储铁式主沟、摆动流嘴。 采用100%炉前冲水渣，两个铁口共设水渣处理系统 置一套“嘉恒”炉渣处理装置，同时 在炉前设有两个事故干渣坑备用。 粗煤气采用重力系统，煤气净化系统采用干法布袋除尘，并配有TRT余压 高炉煤气系统 发电装置。另设置10万m3高炉煤气干式柜1座。 生产时喷煤比采用富氧、大喷煤新技术，中速磨制180kg/tHM； 喷煤系统 粉，并罐喷吹系统，最大喷煤能力利用系数2.34t/m3·d； 250kg/tHM。 小时喷煤量：37t/h。 设置一条60m长双链连铸铁机，内部 铸铁机系统 配置铁水罐修理库。 矿槽粉尘、炉顶卸料粉尘、出铁口粉其它除尘系统 尘均配备电除尘器，煤粉制备配备防 爆布袋除尘器。 炼铁工艺是利用含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿石）、燃料（焦炭、煤粉等）
4.6.4主要生产工艺
及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）在高炉炉体内，经过炉料的加热、分解、还原、造渣等反应，生产出成品铁水以及高炉煤气、炉渣两种副产品，生产工艺流程及污染源分布情况见图4.6-2。
新建高炉系统主要由以下几方面组成（两座高炉完全相同）：
·原燃料供料及产品运输系统 ·槽下供料及上料系统 ·炉顶及煤气净化系统 ·炉体系统 ·出铁场系统
图4.6-2炼铁工序生产工艺流程及污染源分布示意图
·水渣处理系统 ·热风炉系统
·煤粉制备和喷吹系统 ·辅助生产系统
4.6.4.1原燃料供料及产品运输系统
该系统由原燃料输送系统、返料（返焦、返矿、除尘灰、瓦斯泥）系统和产品（铁水和水渣）输送系统组成。 4.6.4.2槽下供料及上料系统
1.槽下供料系统
槽下供料系统由贮矿槽、贮焦槽、给料、筛分及称量设备和胶带运输机等组成。矿、焦槽并列布置。烧结矿、球团矿、焦炭在槽下筛分，块矿、杂矿等在原料场进行筛选，槽下不再过筛。
槽下供料系统采用小块焦回收及烧结矿分级入炉等新技术。
供焦系统采用分散筛分、分散称量工艺。1座高炉共设置4个焦槽（两座高炉配置相同），焦槽下装有液压闸门、电振给料机和振动筛。筛分后的合格焦炭落入焦炭称量漏斗称量后按程序逐个卸到焦炭胶带运输机，再转运至上料主胶带运输机后送至高炉炉顶。筛下的碎焦经碎焦皮带运往碎焦筛分间过筛分级，合格的小块焦回收利用，按装料程序与矿石混装入炉，筛下的粉焦运往烧结厂。
槽下供矿系统采用分散筛分、分散称量工艺。1座高炉设置5个烧结矿槽，2个球团矿槽，3个块、杂矿槽。烧结矿、球团矿槽下分别装有液压闸门、电振给料机和振动筛，筛分后合格的烧结矿、球团矿依次装入相应的矿石称量漏斗。块、杂矿在槽下不过筛，分别由相应矿槽经液压闸门和给料机装入相应的矿石称量漏斗。各矿种按程序卸到矿石胶带运输机并转运至上料主胶带运输机运至高炉炉顶。筛下的返矿经返矿皮带运往烧结厂。
采用烧结分级入炉新工艺。烧结矿在槽前经筛分后，分为5～12mm和12～50mm
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