⑩洗糟水分布不匀或进水太慢。
①糖化用水量过大导致洗糟不足。为保证麦汁的浓度，须缩减洗糟水用量。 ②操作不当（如头号麦汁过滤太快，耕糟或洗糟水排放不当），糟层可过滤性下降，或者酒花糟及上批糖化洗糟残液的添加将糟层过滤孔道堵塞。
③洗糟水加入过早（头号麦汁还未排完即洗糟），导致洗糟水浓度偏高，特别是当酒花糟或上批洗糟残液作为第一次洗糟水使用时，此影响更加明显。
④洗糟水温度未达到规定要求或洗糟水流速太低（放入过滤槽的速度）。
⑤耕糟次数过少或耕刀所处位置太低造成洗糟水“短路”。
⑥麦醪变凉引起糟层表面收缩，洗糟水从过滤槽四壁短路流出，造成洗糟不匀。 ⑦麦汁过滤机的洗糟通道设计或排列不合理。
⑧滤布编织不均匀或被麦糟堵塞，均可导致洗糟压力增高，浸出物洗出困难。 ⑨麦醪在过滤框中充填不均匀（体积计算不准或未排空气等）。
⑩由于头号麦汁完全排空，麦糟层收缩，滤框与糟层形成“短路”。
①泵醪结束后，冲洗糖化锅和管道的洗涤水在滤框入口处形成局部无糟区。 ②洗糟过滤太快，给接收浸出物带来困难。
3、结论
影响糖化收得率的因素很多。当浸出物损失增高时，须综合考虑与其相关的影响因素。对生产糖化收得率和实验室收得率差值进行适当的控制及对最终麦糟进行分析测定，可及时发现解决工作中存在的问题。提高产出率、增加产值、延长运转周期是企业技术管理的重要环节。
糖化收得率或糖化损失是确定原料利用率的基础，如果糖化收得率提高1％，那么投料量6t的糖化设备，每年（1000次糖化）可多产成品啤酒约400t。
企业的管理者，都希望糖化收得率达到理想的数值，多生产啤酒。但基本点应保证不降低啤酒的内外在质量。不切实际地压低洗糟水排放浓度或过分强调洗糟水及麦糟压榨液的回用，并不一定是理想的方法。生产原麦汁浓度较低的啤酒时，洗糟残糖也应控制在正常的经济范围内。如果洗糟水浸出物含量较高，并且需要回收利用，应辅之以可靠的质量保证措施。
为了保证啤酒的正常口味，回用的洗糟残液应使用活性碳进行处理。回用洗糟残液只可作为一种弥补性措施使用，当糖化收得率达到标准时，避免采用这种方法。
第三节 糖化收得率的计算
一、糖化车间收得率(As)的计算公式
要计算糖化车间收得率As，就需知道浸出物量和所投入的原料量， 即： As=
或简写为：
浸出物含量（kg/100kg）×d ×0.96×打出麦汁量（hL）
糖化投料量（100kg）
糖化收得率系数×打出热麦汁量（hＬ）
Ａs=
糖化投料量（100kg）
在上例中，若浸出物量为3015kg，投料量为4000kg，则糖化车间收得率为：
149
3015kg×100%
Ａ= s
4000kg
=75.37%
二、糖化收得率的计算举例：
糖化车间要生产一锅比尔森啤酒麦汁，所投入的比尔森型麦芽量为4600kg，煮沸结束时打出了331hL浓度为10.7%的热麦汁，请问糖化收率为多少？
由浓度10. 7%查相对密度表得d = 1. 0411，根据：
As=
则：
10.7 × 1. 0411 × 0. 96 × 331
As= =76. 95（%）
46
如果我们用“糖化收得率系数”计算，则计算过程为：
10.70 × 331 3541. 7
A= s = =76. 99 （%）
46 46
两种计算所得出的结果仅相差0.04％，对粗略计算无影响，而与实验收得率（细粉风干收得率），进行比较却很重要。但只有在使用同一麦芽时，这种比较才有意义。所以，有必要在相应的时刻采取混合样品，然后在实验室进行分析。
kg/100kg）×d×0.96×打出麦汁浸出物含量（
糖化投料量（100kg）
150
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