第8章 液压系统安装、调试及维护
8.1 液压元件的安装
液压系统安装质量的好坏，关系到液压系统能否可靠工作的关键。因此必须正确、合理地完成安装过程中的每一个环节。安装时一般应注意如下：
（1）安装前元件应进行质量检查，根据情况进行拆洗，并应进行测试，合格后安装。
（2）安装前元件应将各种自动控制仪表（如压力计、电接触压力计等 ）进行校验。这对以后的调整极为重要，以避免不准确而造成事故。
（3）液压泵及其传动，要求较高的同心度，即使使用挠性联轴器，安装时也要尽量同心。一般情况下，必须保证同心度在0.1mm以下，倾斜角不得大于1°。
（4）在安装联轴器时，不要大力敲打泵轴，以免损伤泵的样子。 （5）液压泵的入口、出口和旋转方向，一般在泵上均有标明，不得接反。
（6）油箱应仔细清洗，用压缩空气干燥后，再用煤油检查焊缝质量。 （7）系统内开闭器的手轮位置，应注意操作方便。
（8）泵、各种阀以及指示仪表等的安装位置，应注意使用及维修的方便。
（9）安装各种阀时，应注意进油口与回油口方位，某些阀如将进油口与回油口装反，会造成事故。
（10）为了避免空气渗入阀内，连接外应保证密封良好。
（11）有些阀件为了安装方便，往往开有同作用的两个孔，安装后不用的一个要堵死。
（12）再安装时，阀及某些连接件购置不到时，可以代用，但应相适应，一般油的耗油量不得大于技术性能内所规定的40%。
（13）用法兰安装的阀件，螺钉不能拧的过紧，因为有时过紧反而会造成密封不良。必要拧紧时，对于原来的密封件或材料如不能满足密封时，应更换密封件的形式或材料。
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（14）一般调整的阀件，瞬时针方向旋转时，增加流量、压力，反时针方向旋转时，则减少流量、压力。
（15）方向控制阀的安装，一般应使轴线安装在水平位置上。
8.2 液压系统调试
液压系统设备安装、酸洗、循环冲洗合格后，都要整个系统进行必要的调整试车，使其在满足各项技术要求的前提下，按实际生产工艺进行必要的调整，使其在重负载的情况下也能正常运转。
8.2.1调试前检查
（1）根据系统原理图、装配图及配管图检查并确认每个元件； （2）确认每个电气动作是否正确；
（3）将泵吸油管截止阀、回油路上截止阀打开，将所有调压阀调压至最低；
（4）将流量控制阀置于最低压力位置； （5）按照说明书要求，向蓄能器冲氮。
8.2.2系统的调试
系统调试一般应按泵站调试。系统调试包括压力和流量即执行机构速度调试，各种调试项目，均由部分到系统整体逐渐进行，即：部件，单机，区域联动，机组联动等。 8.2.2.1 泵站调试
先空转10～20分钟，再逐渐分档升压（每档3～5分钟）到溢流阀调节值。
（1） 蓄能器
蓄能器应按设计规定的气体介质和预充压力充气；气囊式蓄能器必须在充油之前充气，充气应缓慢，充气压力达到7－8MPa，即停止充气。充气后关闭蓄能器的充气嘴，必须检查充气阀是否漏气；油泵处于关机状态，将蓄能器的控制阀的截止阀、放油阀、溢流阀全部处于全开状态。
（2） 油箱附件
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油箱的液位开关必须按设计高度定位。当液位变动超过规定高度时，应能立即发出警报信号并实现规定的联锁动作。
调试油温监控装置前应先检查油箱上的温度表是否完好；油温监控装置调试后应使油箱的油温控制在规定的范围内。当油温超过规定范围时，应发出规定的报警信号。泵站调试应在工作压力下运转2小时后进行。要求泵桥温度超过70℃，泵轴颈及泵体各结合面无漏油及异常的噪声和振动；如为变量泵，则其调节装置应灵活可靠。 8.2.2.2 系统调试
（1） 压力调试
系统的压力调试应从压力调定值最高的主溢流阀开始，主次调整每个分支回路的各种压力阀。压力调定后，须将调整螺杆锁紧。压力调定值及以压力连锁的动作和信号应与设计相符。
（2） 流量调试
系统速度的调试应逐个回路（系直带动和控制一个机械机构的液压系统）进行，在调试一个回路时，其余回路应处于关闭（不通油）状态；单个回路开始调试时，电磁换向阀易用手动操作。
在系统调试过程中所有元件和管道无漏油和异常振动；所有连锁装置应准确、灵敏、可靠。
速度调试完毕后，再检查液压缸和泵的工作情况。要求在起动、换向及停止时平稳，在规定低速下运行时 ，不得爬行 ，运行速度应符合设计要求。
速度调试应在正常工作压力和工作油温下进行 。系统调试应有调试规成和详尽的调试纪录。 8.2.2.3 系统维护
液压系统的维护，通常采用“日常检查”和“定期检查”的方法，以保证设备的正常运行。液压系统的合理使用 ，还必须注意以下维护原则:
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（1） 了解元件的结构、原理、性能、特征及使用方法和注意事项。 （2） 检查元件的使用条件是否恰当。 （3） 掌握元件的寿命及其使用条件。
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（4） 事先了解故障易发生的场所和预防措施。 （5） 保证备好迅速修理所需质量好、价钱较低的设备。
8.3 本章小结
本章主要介绍了液压系统的安装、调试及维护，分为液压元件的安装，泵站调试，系统调试以及液压系统维护原则。
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