美国于1957年投运第1台125MW试验性的高参数超临界机组（31MPa、621／566／538℃），到20世纪70年代末，已有100多台超临界机组运行，占当时全部火电容量的30%。1972年投运了首台世界上单机容量最大的1300MW超临界机组，至1994年此类机组共投运9台。据统计，截止1985年，美国绝大多数超临界机组的主蒸汽参数为24.13MPa、主汽温度和再热温度为538℃～566℃。1990年前后，超临界机组的温度和压力又趋于提高。
俄罗斯超临界机组的研制主要立足于国内自主开发。迄今，基本上形成300MW、500MW、800MW、1200MW等4个容量等级，参数基本保持在23.5MPa、540/540℃。超临界机组占火电容量50%以上，最大单机容量为1200MW。目前俄罗斯设计了新一代高参数超临界机组，蒸汽参数为（30～32）MPa/580～600/580～600℃，给水温度300℃。当凝汽器压力为3.4～3.6KPa时，预计电站的效率为44%～46%。
日本发展超临界机组虽然起步较晚（20世纪60年代中期），但发展快、收效大。目前日本超临界机组已占其火电容量的50%以上，最大单机容量为1000MW。而且开始向更高参数发展，蒸汽温度多在566℃～593℃的范围内。1989年日本投运了世界上第1台采用超超临界参数的川越电厂1号机组，其主蒸汽压力为3lMPa，温度为566／566／566℃（二次再热）。
近10年来高效超临界技术在日本和欧洲得到迅速发展，投运的高效超临界机组取得了良好的运行业绩，其经济性、可靠性和灵活性得到认可，代表了当代火力发电技术的先进水平，因而极大地增强了各国发展更先进的高效超临界技术的信心。在已投运的高效超临界机组中，单机容量除了丹麦的3台为400MW等级以外，其余均在700～1000MW之间。由于容量的进一步增大受到螺旋管圈水冷壁吊挂结构复杂化和管带过宽热偏差增大的限制。因此，1000MW被认为是螺旋管圈水冷壁单炉膛锅炉容量的上限。同时，单机容量的进一步增大还要受到汽轮机的限制。
日本最初投运的两台高效超临界机组，制造中仅仅提高了主蒸汽压力而未提高其温度，由于主蒸汽压力和温度不匹配，故采用两次再热以防汽轮机末级蒸汽湿度过高，两次再热虽是成熟的技术，但系统复杂。31.0Mpa、566℃两次再热机
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组与24.1MPa、566℃一次再热相比，热效率提高3%。采用31.0MPa主汽压力和两次再热，机组制造成本显著提高，缺乏市场竞争力。所以，近年来各公司都转为生产24.5MPa、600℃/600℃等级的高效超临界机组，其热效率仅比31.0MPa、566℃两次再热低0.5%，制造成本则大大降低。
欧洲高效超临界机组的发展也大致经历了这一过程。丹麦90年代末投运的2台高效超临界机组，采用了29.0MPa、580℃的蒸汽参数，两次再热。而欧洲在建中的高效超临界机组也都改为采用一次再热，与日本不同的是主汽压力和温度都进一步提高（30.5MPa、580℃/600℃），其热效率与29.0MPa、580℃两次再热机组基本相同。应该说，现已建成的高效超临界机组尚属过渡型，随着材料技术的发展，各国计划在未来10～20年间将开发蒸汽初参数更高的两次再热高效超临界机组。（下面三个图没有序号、说明）
Developments in EU steam plant efficiency
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6.00机组热效率提高(%) 。
5.004.003.002.001.000.00202530主蒸汽压力(MPa)566/566630/630566/593538/566593/593600/600610/61035402.1.2 循环流化床技术研究
2.1.2.1 大型循环流化床机组的发展现状
循环流化床燃煤锅炉与其它类型锅炉的最主要区别特征是其处于流化状态下的燃烧过程。流化床技术最早应用于化学工业中的气固两相反应，流化床的基本理论和实践大部分来自化学工业的成就，20世纪60年代后开始将流化床技术应用于煤的燃烧。燃烧煤的气体—固体流化床，按所处的流化阶段可分为鼓泡流化床燃烧和循环流化床燃烧；按锅炉燃烧室的压力又可分为常压流化床燃烧和增压流化床燃烧。
流化床燃烧技术是高效、低污染的新一代燃煤技术，它经历了从鼓泡流化床到循环流化床的发展过程。鼓泡床锅炉是实现流化燃烧的鼻祖，但是，在进一步大型化等方面受到限制。循环流化床燃烧技术是以处于快速流化状态下的气—固流化床为基础的，具有易于大型化的特点，容量几乎可以像煤粉炉那样不受限制。
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基于循环流化床燃烧技术的循环流化床燃煤锅炉目前已能投入商业化燃煤发电运营，由于其煤种适应性广，燃烧效率高，以及炉内脱硫脱氮等特点，近二十年来，大容量的循环流化床燃煤锅炉取得了迅速的发展。目前，世界上单机最大容量循环流化床锅炉发电机组已达600MW。
近年来，循环流化床燃煤锅炉的突出优越性在我国火力发电企业得到普遍认同，应用的势头尤为强劲，预计将在我国洁净煤发电方面处于优先发展的地位。CFB技术在发达国家得到大力开发，技术成熟，正向大型化发展。目前法国已投入单机容量250MW、蒸发量700t/h的CFBC锅炉运行，锅炉效率90.5%，脱硫率93%，NOx排放低于250mg/Nm3。按技术特点分为以下几个技术流派：以Lurgi公司为代表的带有外臵换热床采用热旋风分离器的循环床；以德国B&W公司为代表的塔式布臵中温旋风分离循环床技术；美国福斯特惠勒公司发展的汽冷旋风筒分离器带有INTREX副床的循环床技术等。
我国建设的第1个国产化300MW大型循环流化床机组——开远电厂工程，它的脱硫效率可达95%；NOx最高排放质量浓度仅为标准限值的1/2；除尘效率达99.6%以上；各种废水经多级处理后可实现“零排放”。自两台机组投入运行以来，累计销售电量33亿kW·h，实现工业产值8.1亿元，节约标准煤66000t，节约用水2000000t，脱硫73000t，减少NOx排放8000t，减少烟尘排放370000t。
近年来，代表着目前最先进的洁净煤燃烧技术，循环流化床机组在我国逐渐开始被应用于生产中。到目前为止，在我国云南、四川、河北等地的发电厂中，已建成投产8台300MW 的大型循环流化床机组，居于世界一流水平。循环流化床机组（CFB）与常规煤粉炉机组相比，具有效率高、污染低、煤种适应性好的环保特性，不仅解决了SO2 和NOx 的污染问题，又能燃用高灰、高硫和低热值煤，而且可以燃烧木材和固体废弃物，还可实现液体燃料的混合燃烧，是一项极为实用的技术。
清华大学、西安热工研究院等单位，在国家科技部支撑计划的支持下，已经开展600MW 超临界 CFB 锅炉的相关研究工作，三大锅炉厂已分别提出了各自
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