《加强预防维修，提升设备对制丝工艺水平的保障能力》
一、设备指标运行状态 1?设备总体运行指标完成情况
Jr 号 1] 耳廈可吿斤13空事存■时恻T .2 ?吳点；判铉肝蛀老\肚U 眄 目杠 7.0 6. CJ ?. 11 6. a 16耳期 IH月 02月 钿月 Mj| MJV d.2 OBfl 01月 us冃 UP冃 MJ! 4.8 !.O i-0' z,a 1&t 月接 .nr 三庁 讥： ?. 1 7. U 5.1 人U 乱& J. 1 2.1 5P 6.8 &.0 GQ J_D 乱D 孔0 艮0 KD to T+0 s (LO 9. 2 13S. U ?.o D.O 卩』 ai> 1]ro D, 1 l.D Da H.B =气 1.. $.< 4, n & J 4.0 2. B 也L —m ]?IB聊科林ma 2.D 31 D ira 卞』 co CUD 3- 0 a, □ 1.0 Lrn [M ―轴：弓性描七号凱汕 D6 二妬：屯应出■弭&貞「. -H 十 冃ft 』 2L. e y 3, I 6+U hO ]XQ Xi a, □ 0.3 ?.Q 3,a [|?3 ■I 二衣:弓」区旳七君哉GE ?. u 5.0 魚 ]D. D (U 9. A 759-5 4L-7 13」 tu E.f ao z.a 0.0 fi.1 s.^ I..D 6.D L3 3.D as i id T5S.4 帕 OtJ g.E ?ni 200 i.H. 换 o, a r0,0 20.? tiO 5yB亍 09 ]□ ?旨件庄冬〔身元） .= JI- 0 ■?L 7S2.Q 4L4 I] ；1： 2T.9 3LT 各线段设备运行指标月度平均制均符合厂部考核要求，但各线段普遍会出现指标异常。备件消耗及 库存超出考核范围。
2各线段断料趋势今去年对比：
通过预防维修的计划开展，出HXD线以外，各线段全年设备断料次数平均值比去年均有不同程度的 下降。
KLD烘丝机月度断料次数
15 10
HXD月度断料次数
20 15
10 5
0 1 月 月 J [T —?—2013 年 1 -B-2D14 苹 2 12 1 7 3 6 6 9 8 10 3 4 5 6 7 B 10 11 1? 月 月 月 月 月 月 月 月 V 1 3 4 5 6 7 8 10 11 12 月 月 月 月 月 月 月 月 月 月 月 月 一*—2013 年 7 0 2 3 1 :E 12 0 4 2 1 5 7 7 5 6 5 5 9 0 5 1 2 1 4 9 8 1 � 5 1 断料次数月度平均值下降1次
（1）一类点断料次数：
断料次数月度平均值持平
月10月11月12 -^^2013 年 —fr-2014?
VAD月度断料次数
断料次数月度平均值下降2次
(2) 二类点断料次数:
TBL月度断料次数 KA5月度断料次数
丄。
8 6
月月 1月月月月刀 4 5 6勺月月月7 3 4
月
月 1
6 5
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3
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3
10 L1 12
月 月 .1 月
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.
21
19
断料次数月度平均值下降7次
2
25 13 ［1 6 ~\\
丄
5
11
15
4 断料次数月度平均值下降1次
TBK月度断料次数
1月 2月 3月 却月 5月 6月 了月 8月 9月 L0 J1 月 12 -^2013 年 1 4 3 3 0 5 6 2 g 3 5 3 10 0 6 □ 3 2 4 1 1
断料次数月度平均值下降1次
外界因素
电气维护 3:断流原因分类统计
10%
6%
电气器件 18%
电气干扰 6%
匚电气维护 厂电气器件 I—电气干扰 匚机械维护械器件 ＞操作规范 匚外界因素
操作规范 42%
机械维护 10%
机械器件 8%
通过对全年的设备断料数据进行统计分析，设备断流的主要原因来自于设备操作因素，其次是电气
器件故障与及机械维护故障。
机
?
二、可改进空间
1. 设备维修管理现状 在设备维修管理方面，主要采取点检定修模式与预防维修模式相结合，即通过点检发现问题后，再 根据设备问题严重情况来开展计划维修，同时，结合设备梳理出的预防维修周期表，对主机设备的关键 部位开展预防维修。
不足之处：
（1）对设备问题严重等级的最终判定主要依靠工段长、技术人员的技术经验。部分维修人员深入发现 问题和解决问题的能力有待提高。
（2）每位维修人员的技术经验不同、对已发现设备问题劣化倾向的预判不足，持续关注不够都易造成 设备劣化较严重后再采取相应的维护措施，维护成本（时间、人力、备件费用）也将进一步上升。会固 化维修人员“设备出现明显问题才去修”的问题解决思维，
（3）设备维修人员普遍对工艺知识及设备运行控制参数的了解不够深入，只注重机械完好类故障（磨 损、老化、脱落、变形、异响）的解决，对造成的工艺隐患与工艺影响不够重视。 （4）维修时间得不到充分保障，部分较大的维修项目难开展。
改进措施：
（1）结合车间设备工艺指标及重点控制参数，梳理线段设备上关键控制点的确认标准，将其纳入设备 点检标准， （2）进一步完善和扩大车间问题收集库的问题来源，将维修人员的点检情况全部录入问题收集平台， 通过技术组统一管控，加强问题的上报、收集、安排和处理解决。
（3）加强对维修人员的工艺知识培训与及要求维修人员对典型设备、工艺故障编写案例来提高维修人 员发现、分析和解决问题的能力，逐步提高维修人员对工艺问题的认识和掌握。
（4）加强问题收集平台与生产安排的衔接，在统一表格上进行问题收集汇总和上传，实现设备隐患信 息在维修群体中的传递和共享。在经技术组统筹协调安排后，对提交问题集中利用生产间隙进行维修。
2. 设备点巡检管理现状 车间建立了统一的点检技术标准和润滑标准，执行过程依靠维修人员自行对照标准和周期进行点检
和润滑工作。
不足之处：
（1）点检工作靠维修人员自觉执行，技术组对其执行状况（维修人员对点检设备部位的确认情况）难 以掌握，维修人员点检执行率不高，存在遗漏和疏忽，导致本可控制的设备故障发生，其次点检水平不 高，对设备状态易出现误判，造成过度维修或欠修。
（2）润滑实施周期靠维修人员自行掌握，对实施周期较长的润滑点维修人员容易忘记或存在遗漏，同 时，技术组对
润滑执行情况难以掌握。
改进措施：
（1）为防止维修人员对点检设备的工作遗漏，车间对个人点检设备类别的点检标准进行统一打印和月 度下发，月末进行收集，纳入点检考核，进一步督促维修人员的点检工作按计划开展。
（2） 通过日常例会， 使维修人员加强对点检工作的了解和理解， 提高维修人员对点检工作的重视程度。 （3）加大点检管理实施执行力度，纳入车间内部个人月度绩效考核，通过考核约束提高维修人员参与 设备点检效果的执行力。
（4）建立《月度设备润滑管理计划表》 ，通过对维修人员的月度下达润滑计划，进一步督促和掌握维修 人员的润滑工作的计划开展。
3. 设备异物防杂管理现状 为防止设备上异物混入生产物料，在对设备皮类方面，车间一直采取点检巡查的方式防止其混入。
在润滑方面对设备润滑点进行 ABC级分类，对易导致油污混入物料的润滑点无需直接润滑， 件时润滑的策略。
而是采用换
不足之处：
（1） 管理台账还需进一步扩充完善 （2） 执行情况难以掌握
改进措施：
（1） 针对设备上的护皮、吊皮、围皮、挡皮、刮皮统一建立设备档案，根据设备责任人划分，将皮带 类设备重点纳入月度点检范围内，通过统一下发检查表单，将皮类重点纳入闭环管理当中。
（2） 将车间传动类电机进行统计归档，根据变速箱泄漏时易导致物料污染的程度进行三星级划分，根 据设备责任人划分，将变速箱纳入个人月度点检范围中，通过统一打印下发检查表，将变速箱也重点纳 入闭环管理当中。 （3） 在每周设备检查过程，将其纳入专项检查，加大其考核检查力度。 （4） 逐步将其纳入操作人员设备保养检查范围，通过 6H 给予正激励考核。
4. 备件管理现状
目前优化完善〈制丝车间零配件管理制度及仓库管理制度〉 、〈制丝车间零配件领用制度〉等功能性 子台帐,将零配件分机型、分类别进行了计划和统计。
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