----内部质量审核检查表 10 人力资源 6.2 c：主管确认； d：评估实际实施结果。 部门责任者及相关责任者进行了评估 4.对新上岗和调整工作的人员（如顶岗）是否进1.查看： a：新岗位员工培训记录； 各培训记录有 行岗位培训？（包括合同工、职务代理人） b：临时工、职务代理人的培训记录。 5.影响质量的人员有无被告知不合格品对客户造成的影响？ 7.是否进行员工满意度调查 1.查看有无这一方面培训内容。 有相关的培训记录 没有采取相关的激励措施 调查表及调查结果符合要求 工艺流程评价分析表，人的作业相关要素评价分析表，设备与操作员配置表（符合要求） 由于规划问题，不是很合理，但物流基本顺畅（符合要求） 定期进行检查，评估，符合要求 应急计划有书面的文件。 完全满足要求，符合客户的要求 查看FMEA分析结果，高风险部分进行了改进，没有客户抱怨安全问题 有安全培训记录，但消火栓没有标识 员工都能理解安全的重要性 6.如何激励员工达到质量目标和进行持续改进？ 1.询问采取哪些措施。 1.查员工满意度调查结果。 1.查物料在车间、库房存放空间是否足够。 1.查生产设施，设备、工装、夹具、量检具试验设备是否能满足要求。 1.查车间、库房、物流是否顺畅、空间利用是否充分。 1.查车间定期评价结果。 1.查是否有应急计划； 2.询问是否发生紧急情况实际处理过程是否与计划相符并能满足客户要求。 1.是否识别产品安全特性；（如：加工、使用、贮存、搬运、处理） 2.查看FMEA分析结果； 3.客户抱怨有关的安全问题。 11 基础设施/工作环境 6.3 6.4 1.是否拥有足够的车间、库房及工作场所？ 2.是否具有足够的设备工艺试验设备？ 3.工厂的布局是否能确保物流最大化？ 4.是否定期对空间利用和物流情况进行小组评价并由此采取相关措施？ 5.当发生供应中断、劳动力短缺、关键设备故障时如何满足顾客的要求？ 6.质量方针及在贯彻实施过程中是否考虑了产品安全性（加工、使用、贮存、搬运、处理）对员工、客户、使用者和环境等的影响，并由此采取的相应措施减少不良影响？ 7.有无在内部推行与产品有关的安全意识培训？ 1.查看安全培训记录； 2.询问员工安全件的标识、符号及当出现安全问题时对客户的影响。 8.是否确保遵循适用的政策、安全和环境法规包括与材料的贮存，搬运、回收、清除或处理有关的法规要求？ 1. 查询有无文件规定如何及时有效得到有关国有相关的程序文件， 家、行业、地方有关安全和环境的法律法规； 法律，法规有， 2. 有无有关安全、环境的法律法规及地方政策但地方政府的法律法规没有 要求清单；] 3. 有关法律法规、政策规定是否得到遵守。 1.看车间现场仓库有无与生产无关的物料、工装 车间仓库整洁无其他物品 5/22
----内部质量审核检查表 11 基础设施/工作环境 6.3/6.4 9.生产现场包括仓库是否保持清洁、有序的状态并能不断地改进？ 、设备、私人用品等； 2.看车间仓库是否有长时间不用的或已封存、报废的物料、工装、设备； 3.车间、仓库物料、工装、设备是否执行定量管理； 4.是否定期的清扫、清洁。 1.查产品实现方法是否有文件规定； 2.查体系运行以来正在开发的产品是否采用产品实现的方法？ 1.对照客户要求查看是如何满足的； 2.项目小组名单和职责。 车间，仓库没有报废的设备 都是按要求进行配置， 定期进行整理整顿清扫，5S管理 进行了产品实现的策划（APQP） 12 产品实1.是否规定和使用产品实现的方法，用来开发产现策划 品和服务以符合客户时间进度、质量、成本7.1 和交付要求？ 2.是否为产品实现配置合适的资源，并确定项目小组的职责和组织接口？ 建立了APQP小组。确定了项目小组的职责。 3.是否能确保对开发中的客户合同产品和相关产1.询问并查看如何对客户信息进行保密，采取哪可以保证对客户合同及相关产品信息品信息的保密性？ 能些措施。 的保密性。 4.是否对产品实现指定阶段的测量进行定义、分1.查看每个阶段的总结：产品开发、工装样件、APQP资料还不完善。 析和向管理层报告，测量包括质量风险、成本、小批量试生产、第一次量产等； 投产时间和关键路径？ 2.总结是否包括质量风险、成本、投产时间和关键路径； 3.测量结果是否提交给主管和管理评审。 5.是否有证据表明在产品实现的各个阶段进行了状态评审并采取了适当的措施？ 6.是否采用多方论证小组对新的或更多的产品的生产进行策划？包括特殊特性、FMEA和控制计划？ 7.在产品实现过程中,是否使用了客户参考手册或类似文件中的工具和技术？ 8.是否使用FMEA进行潜在不合格的分析，实施相应的措施，包括所有特殊特性，同时，客户要求时FMEA和控制计划进行评审和批准是否得到了遵守？ 9.包括但不限于以下情况：过程、设施、设备和工装策划以及问题的解决，是否使用防错技术？ 1.查看各个阶段评审记录； 2.评审之后的纠正措施记录。 1.产品开发小组的职责说明； 2.特殊特性、FMEA和控制计划是否由相关人员（小组）编制。 1.查客户的APQP&CP是否得到落实； 2.在不同的开发阶段使用的技术证据：FMEA、MSA、CP、SPC等。 1. 查DFMEA和PFMEA记录； 2. 查FMEA分析记录是否正确； 3. 查特殊特性是否被包含在FMEA中。 1.查防错技术实用的实例。 APQP资料还不完善。 APQP小组有职责说明，特殊特性、FMEA和控制计划是否由相关人员（小组）编制。 进行了PFMEA，相关记录齐全。 通过FMEA，建立了防错体系。（红色不良品箱） 6/22
----内部质量审核检查表 12 产品实现策划 7.1 11.过程控制文件是否标明了合适的特殊特性符 号，并显示了影响特殊特性的工步？ 12.在签订协议，新产品合同之前，制造可行性是 否已调查，确认并形成文件？ 13.计数型数据抽样的接收准则是否是零缺陷？ 与客户有关的过程 7.2 10.所有的特殊性是否被确定、符合客户的定义要求并且 包括在控制计划中？ 1.查特殊性清单； 2.查清单所列特性是否包含在控制计划中； 3.查客户对特殊特性是否有要求。 1.查作业指导书、检验指导书等文件是否包含了特殊特性符号。 1.查看可行性研究分析结果及小组可行性承诺证据。 1.查进货过程、最终检验计数型抽样计划的接收准则是否是零缺陷。 1.查具体产品的要求是否满足a-d要求。 现客户无特殊要求 对生产能力可行性进行评价。 产品检验完全按照0收1退的原则。 产品完全满足以上的要求 13 1.是否确定了与产品有关的所有要求： a: 顾客要求？ b: 顾客没有明示，但规定的用途或已知的预期用途所必要的要求？ c: 与产品的关的法律法规要求？ d: 组织确定的任何附加要求？ 2.是否对标书、试制协议、合同/订单包括更改进行评审？ 3.在制订报价时是否进行适当的成本分析？ 4.是否能确保客户所有特殊要求得到满足？ 5.合同/订单修改时是否及时传递给职能部门？ 6.评审结果及措施记录是否保存？ 7.是否能确保以下方面与顾客进行有效沟通？ a: 产品信息； b: 询问、合同或订单处理，包括修改； c: 顾客反馈包括顾客投诉。 8.是否具备必要的沟通能力，包括数据、顾客规定的语言以及格式（如计算机辅助设计数据和电子数据交换）？ 1.查标书、试制协议、合同/订单包括更改评审记录。 1.查报价记录是否有成本分析。 1.问查客户有哪些特殊要求是否得到满足。 1.查合同/订单修改时的控制过程。 1.查评审记录。 对合同订单进行了评审， 在报价前进行成本分析。 对客户所有的特殊要求都满足。 通过内部沟通将信息传递给职能部门。 记录都保存。 对上述问题，都与客户进行沟通。顾客反馈包括顾客投诉都有记录可查 1.查客户要求沟通能力是否满足，如通用的Ug接口等。 现有沟通能力可以满足沟通的需要。 7/22
----内部质量审核检查表 14 过程设计开发 7.3. 1.过程设计输入是否包括以下内容，并经过评审： 1.查过程设计输入是否包含a-e内容； a: 产品设计输出数据； 2.查评审记录。 b: 生产率、过程能力及成本的目标； c: 顾客要求； d: 以往的开发经验； e: 法律法规要求。 2过程设计输出是否包括以下内容，并经过评审： 1.查过程设计输出是否包含a-i内容 a. 规范和图样; b. 过程流程图,场地平面布置图; c. PFMEA; d. 控制计划 e. 作业指导书 f 过程批准接收准则 g: 质量、可靠性、可维修性以及可测量性的数据； h: 适当时，防错活动的结果； i: 产品过程不合格时的发现方法。 1、 查弹性板的APQP资料对过程设计的输入资料包括： a、 客户要求 b、 项目设计目标； c、 以往开发的经验 等资料 1、 查弹性板的APQP资料对过程设计的输入资料包括： a、 工艺作业指导书； b、 过程流程图、场地平面布置图 c、 PFMEA d、 控制计划 等资料 2、在过程设计开发的输出资料里缺少“过程批准接收准则”的相关资料输出 14 过程设计开发 7.3 3.有无相关的职能部门按过程设计开发阶段进行的正式设计评审的记录？ 4.有无记录证明在适当的阶段因为确保过程设计输出符合设计输入要求的已进行了设计验证？ 5.有无进行过程设计确认以确保产品满足包含在客户时间进度内的使用要或/和要求？ 6.过程设计失效是否有书面记录是否落实了纠正和预防措施？ 1.查设计评审计划和记录。 1、 对产品实施过程的设计开发的每一阶段结束之前均由做阶段总结审核 1、目前依照试生产的产能效率、品质状况等来验证制造过程的可行性 1、利用ppap资料形式进行制造过程的确认 1.查设计验证记录； 2.比较输出与输入是否相符； 3.验证结果的纠正措施。 1.比对客户计划和内部计划是否相符； 2.设计确认记录。 1.查设计的纠正预防措施过程和记录。 1、对过程失效模式进行分析（PFMEA）对高风险的过程提出对策进行整改 1、 目前客户对控制计划没有提出批准的要求 1、目前客户暂时无要求 7.客户要求时，是否制定样件计划和控制计划？ 1.查客户要求的样件计划落实情况。 8.是否尽可能使用与正式生产中相同的供方、工装和制造过程？ 1.按客户要求检查。 8/22
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