② 蜂窝器的选择：
兼顾经济性和损失系数采用方形格子，因为其加工方便，最为常见。
LM?5~10;M?5~30cm。L、M分别为蜂窝器的
蜂窝长度和口径。长度L越大，整流效果越好，但损失增加。M值越小，蜂窝器对降低紊流度的效果越显著。这里选择
LM?6。因为风洞不小，所以尽量使L长一些，同时又要
兼顾不能使得M过大，所以取M?15cm、L?90cm。
当LM?6时，圆形蜂窝格子的损失系数为0.30；方形蜂窝格子的损失系数为0.22；六角形蜂窝格子的损失系数为0.20.可见虽然六角形蜂窝格子最好，但施工较为复杂。因方形蜂窝格子与其损失系数相近而又加工方便，选用方形格子。 ③ 紊流网的选择：
现有风洞的情况是网的层数为1~11层，最常见为2~3层；网的粗细为18~60目/英寸，最常用的是24~30目/英寸。
参考书《低速风洞设计》表2-3，可知随着层数的增加，脉动速度与实验段速度之比逐渐降低了。综合考虑工序和整流效果，选择紊流网为4层。
因为网越细，整流效果越好，选择网的粗细为30目/英寸。 考虑到安装要求及每一层网后应有一段距离衰减旋窝，相邻两层之间距离应相距25厘米。
四、 其他部件设计
① 调压孔/调压缝
为了使实验段的静压等于风洞外的环境压力，常在实验段与扩压段之间开一个调压缝，或在扩压段进口处开一排调压孔。这里我们采用调压缝，其宽度约为实验段直径的5%上下。
L?0.05?D0?140mm。并且，设计成可调节形式，风洞
建成后通过实验调整再确定。 ② 扩压段：
入口面积D1，出口面积D2。综合考虑整个风洞的设计长度，取D1D2?11.5。因为设计任务为中型风洞，?在0.006左右。在tan?2?4.8的情况下，其最佳扩散角为
?4?~5?，但从综合角度考虑，这个幅值小一些，宜采用6?左
右。所以我们取
?2?3?
因为实验段为矩形截面，而我们设计的扩压段及后面的拐角1、2和回流段都为圆形的。所以这里，我们需要采用一个过渡段，使矩形截面过渡为圆形。
通过D1D2?11.5和
?2?3?我们可以求得扩压段的长度
L?14m，因为采用过渡段，其长度要能使其能够加工，也不能
过长，所以选择为6米，扩压段有部分包含在过渡段中。 ③ 回流段：
我们设计的在风扇系统后至第三拐角的回流段仍采用扩张
管道，因而也为扩压段。采用扩压段的原因为：一是为了继续把动能转变为压力能，减小气流损失，尤其是经过拐角和整流装置的损失；二是增加管道面积，以得到比较大的收缩比。回流段的平均速度已经比较低了，因而损失不会大，为了缩短风洞的总长度采用较大的扩散角，??8?~9?。
与扩压段相同，回流段中还需要设置一个过渡段让圆形截面再过渡到矩形截面，这里其长度取为8米。 ④ 拐角及导流片：
气流经过拐角时很容易发生分离，出现很多旋窝，因而使流动不均匀或发生脉动。因而在拐角处设置拐角导流片，防止分离和改善流动。
这里，为单回流风洞，在拐角处每排导流片数量一般为10~20个，但为了使导流效果明显，选择24个导流片增强效果。导流片的弦长为C，间距为
D1。参考《低速风洞设计》表2-2
D1?0.4各种导流片的性能，采用最佳间距比C，其损失系数
为0.11，并采用翼剖面型。虽然翼剖面型加工困难，但强度好。同时这种导流片有一定厚度，内部可以通过冷却液，大中型风洞拐角处一般都采用翼剖面型。
??0.1拐角处圆弧半径按D来计算，另外导流片的弦长取
t?D2D1?0.4，同时由于C，可以求得为24个导流片。因为
此次设计的为低速风洞，拐角1、2和拐角3、4的风速都比较小，虽然损失系数随导流片增多而增加，也不会太大。所以不需要取拐角1、2的导流片布置的比拐角3、4的稀。
五、 风扇设计
在风洞管道中，风扇系统应位于流速比较高而且流动又比较均匀的部位。
我们设计的为回路风洞，将风扇安装在第二拐角之后。因为，此处直径不是很大，因而流速比较高。同时，因为经过了第二个拐角导流片，所以气流也比较均匀。还能满足有足够的长度来安装风扇整流系统。
风扇管道长度因尾罩具有相当的长度而一般比较长，其长度一般为直径的2.5倍或者更长一些。我们这里选择
L?2.5D?10m
六、 能量比
能量比定义为：实验段气流的动能流率（即单位时间通过的动能）与通过动力系统输入风洞的功率之比。
?vDvD?注明：在求雷诺数时，采用公式Re???，其中??1.4607?10?5m2/s
① 实验段损失：
对实验段来说，损失系数就是当量损失系数。因而有
K0??L，其中D0为水力直径。 D0
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