第二章 浇注系统的设计
2.1 主流道设计
2.1.1 主流道尺寸
根据所选注射机，则主流道小端尺寸为:
d = 注射机喷嘴尺寸 + （0.5～1）mm= 4+1 = 5mm
主流道球面半径为:
SR = 喷嘴球面半径 + （1～2）mm= 12+ 1 = 13mm
2.1.2 主流道衬套形式
本设计虽然是小型模具，但为了便于加工和缩短主流道长度，浇口套和定位圈还是设计成分体式，主流道设计成圆锥形，锥角取5o,内壁粗糙度Ra取0.4，浇口套如图2-1所示，材料采用T10A钢，热处理淬火回火后表面硬度为50HRC～55HRC 。
图2-1 浇口套
2.2 分流道设计
2.2.1 分流道的布置形式
分流道应满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快的经分流道均匀的分配到各个型腔。本模具采用一模两腔的平衡式结构形式（如图2-2所示）。
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图2-2 分流道的布置形式
2.2.2 分流道长度
分流道只有一级，考虑到浇口的位置，取总长为27mm。
2.2.3 分流道的形状、截面尺寸
为了便于机械加工及凝料脱模，分流道的截面形状采用加工性能较好的梯形流道。改良型梯形截面分流道的直径可根据塑料的流动性等因素确定，根据经验，分流道的直径一般取2～12mm，比主流道的大端小1～2mm。本模具分流道大端直径取4mm,小端和浇口尺寸相一致。 2.2.4 分流道表面粗糙度
分流道的表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取0.8um ～1.6um 即可，在此取1.6um。
2.3 浇口设计
塑件结构较简单，表面质量无特殊要求，故选择采用侧浇口。侧浇口一般开设在模具的分型面上，从制品侧边缘进料。它能方便的调整浇口尺寸，控制剪切速率和浇口封闭时间，是被广泛采用的一种浇口形式。
本模具侧浇口的截面形状采用矩形，尺寸为2mm×3mm×0.8mm。
2.4 冷料穴和拉料杆设计
本模具只有一级分流道，流程较短，故只在主流道末端设置冷料穴。冷料穴设置在主流道正面的动模板上，直径取8mm，长度取10mm。
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拉料杆采用钩形拉料杆，直径取8mm。拉料杆固定在推杆固定板上，开模时随着动定模分开，将主流道凝料从主流道衬套中拉出。在制品被推出的同时，冷料穴也被推出。
图2-3 Z形拉料杆的冷料穴
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第三章 冷却及排气系统设计
3.1 冷却系统设计
一般注射到模具内的塑料温度在200o左右，而塑件固化后从模具型腔中取出时其温度在60o以下。热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效地冷却，使熔融塑料的热量尽快的传给模具，以使可靠冷却定型并可迅速脱模。对于流动性好的塑料，因为成型工艺要求模温都不太高，所以 常用常温水对模具进行冷却。由于冷却水道的位置、结构形式、孔径、表面形状，水的流速、模具材料等很多因素都会影响模具的热淋想冷却水道传递，精确计算比较困难，实际生产中，通常都是根据模具的结构确定冷却水路，通过调节水温、水速来满足要求。
本塑件除口部外壁厚均为1.5mm,口部壁厚约为0.75mm，制品总体尺寸较小，在动、定模板上及型芯、腔镶件上设置冷却系统。考虑到冷却水道的密封性及可加工性，故冷却水道应从动、定模板上进入型芯、腔镶件上，沿镶件四周开设冷却水道，水管直径取8mm。如图3-1所示:
图3-1型芯、腔镶件上冷却水路
3.2 排气系统设计
由于制品尺寸相对较小，排气量很小，利用分型面及型芯间的配合间隙排气即可，因此不需要单独开设排气槽或增设引起装置.
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