（一）加工经济精度
由实践可知，各种加工方法（如车，铣，刨，磨，钻）所能达到的加
工精度和表面粗糙度是有一定的范围的。任何一种加工方法，如果由技术水平高的熟练工人在精密完好的设备上仔细的慢慢操作，必然使加工误差减小，可以得到较高的加工精度和较小的表面粗糙度，但却使成本增加。反之技术水平较低的工人在精度较差的设备上快速操作，虽然成本下降，但是得到的加工误差不然较大，使加工精度降低。
统计质料表面加工精度要求越高，即允许的加工误差越小，零件成本
越高。
（二） 选择表面加工方法应考虑的因素
选择表面加工方法时，首先应根据零件的加工要求，查表或根据经验
来确定哪些加工方法能达到所要求的加工精度。
（1） 工件材料的性质 如有色金属的精加工不宜采用磨削，因为有
色金属易使砂轮堵塞，因此常采用高速精车削或金刚镗等切削加工方法。
（2） 工件的形状和尺寸 如形状比较复杂，尺寸较大的零件，其上
的孔一般不宜采用拉削或磨削，直径大于60mm的孔不宜采用钻，扩，铰等。
（3） 选择加工方法要与生产类型相适应 一般来说，大批大量生产
应选用高生产率的和质量稳定的价格方法。而单件小批量生产应尽量选择通用设备和避免采用非标准的专用刀具来加工。如平面加工一般采用铣削或刨削，但刨削由于生产率低，除特殊场合外，在成批以上的生产中以逐步被铣削所代替，而大批大量生产时，常常要考虑拉削平面的可能性，对于孔加工来说，镗削由于刀具简单，在单间小批量生产中得到及其广泛的应用。
（4） 具体的生产条件 工艺人员必须熟悉工厂现有的价格设备和他
们的工艺能力，工人的技术水平，以充分利用现有设备和工艺手段，同时也要注意不断引进新技术，对老设备进行技术改造，挖掘企业的潜力，不断提高工艺水平。
三 各种表面的典型加工路线
根据上述因素确定了某个平面的最终加工方法后，还必须同时确定前
面的预加工方法，形成一个表面加工路线，才能付诸实施。例
1 外圆表面的加工路线
（1）粗车 半精车 精车 如果加工精度要求较低时，也可以只取精
车或粗车然后半精车
（2）粗车 半精车 粗磨 精磨 对于黑色金属材料，加工精度等于或
低于IT16，表面粗糙度等于或大于Ra0.4um的外圆表面，特别是有淬火要求的表面，通常采用这种加工路线，有时也采取粗车 半精车 磨的方法
（3） 粗车 半精车 精车 金刚石车 这种加工路线主要适用于有色金
属材料及其他不宜采用磨削加工的外圆表面
（4） 粗车 半精车 粗磨 精磨 精密加工 当外圆表面的精度要求特
别高或表面粗糙度的要求特别小时，在方案2的基础上，还要增加精密加工或光整加工方法。常采用的外圆表面的精密加工方法有研磨，超精加工，精密磨等；抛光，砂带磨等光整加工方法则是以减小表面粗糙度为主要目的的。
2 孔的加工路线
（1） 钻 扩 粗铰 此方案广泛应用于加工直径小于40mm的中小
孔。其中扩孔有纠正正确位置误差的能力，而铰刀又是定尺寸刀具，容易保证孔的尺寸精度。对于直径较小的孔，有时只需要一次便能达到要求的加工精度。
（2） 粗镗 半精镗 精镗仅适用于直径较大的孔，位置精度要求较
高的孔， 有色金属材料制成的孔，在上述情况下如果毛坯上已有铸出或锻出的孔，则第一道工序先安排镗，若毛坯上没有孔，第一道工序便安排钻或两次钻。当孔的加工要求更高时，可在精镗后再安排浮动或金刚镗或其他精密加工方法。
（3）钻一位 多用于大批量生产中加工盘套类零件的圆孔，单键孔，
及花键孔。拉刀为定尺寸刀具，其加工质量稳定，生产效率高。加工要求较高时，拉削可分为粗拉和精拉。
（4）粗镗 半精镗 粗磨 精磨 该方案主要用于中小型淬硬零件的孔
加工。当孔的精度要求更高时，可在增加研磨或其他精加工工序 3 平面加工路线
（1） 磨削 磨削可得到较高的加工精度和较小的表面粗糙度，且以
磨淬硬表面，因此广泛应用于中小型零件的平面精加工。要求更高的零件可以在粗磨 精磨 后在安排研磨或精密磨等加工。
（2）刮研 刮研是获得精密平面的传统加工方法 由于这种方法劳动
量大，生产效率低，在大批量生产下已逐步被磨削所取代，但在单件小批量生产修配工作中仍用广泛的应用。
（3）高速精铣或宽刀精刨 高速精铣不仅能获得较高的精度和小的
表面粗糙度，而且生产率高，应用于不淬硬的中小型零件平面的加工，宽刀精刨多用于大型零件特别是狭长平面的精加工。
二 加工阶段的划分
工件上每一个表面的加工，总是先粗后精。粗加工去掉大部分余量，
要求生产率高；精加工保证工件精度的要求。对于加工精度要求较高的零件，应当将整个工艺过程划分成粗加工，半精加工，精加工等几个阶段，在各个阶段之间安排热处理工序，加工划分阶段有如下优点；
（1） 有利于保证加工质量 粗加工时，由于切去的余量较大，切削
力和所需的夹紧力也较大，因而工艺系统受力变形和热变形都比较严重而且毛坯制造过程因冷却速度不均匀使工件内部存在着内应力，粗加工从表面切去一层金属，致使内应力重新分布也会引起变形，这就使得粗加工不仅不能得到较高的精度和较小的表面粗糙度，还可能影响其他已经精加工过的表面。粗加工分阶段进行，就可以避免上述因素对精加工表面的影响，有利于保证加工质量。
（2） 合理地使用设备 粗加工采用功率较大，刚度大，精度不太
高的机床，精加工应在精加工高的机床上进行，有利于长期保持机床的精度。
（3） 有利于及早的发现毛坯的缺陷，粗加工安排在前，若发现了
毛坯的缺陷，及时予以报废，以免继续加工造成工时的浪费。
综上所述，工艺过程应当尽量划分阶段进行。至于究竟应当划分为两个阶段，三个阶段，还是更多的阶段，必须根据工件的加工精度要求和工件的刚性来决定。一般来说，工件精度要求越高，刚性越差，划分阶段应越细。另一方面，粗精加工分开，使机床台数和工序数增加，当生产批量较小时，机床负荷利率低，不经济。所以，当工件批量小，精度要求不太高，工件刚性较好时也可以不分或少分阶段。重型零件由于输送及装夹困难，一般在一次装夹完成粗精加
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