c) 输送高温物科(t >l5O℃)时，应在上部排风； d) 上述多情况输送物料时，上、下部均应排风；
10.5.4 密闭的螺旋输送机，当给料落差大于1 m时，受料点应设排风罩，其排风量应能消除正压。在输送粉料时，排风口风速应不太乎2.0m/s。
10.5.5 消除物料下落时产生的正压，应采取降低落差、或减小溜管倾斜角、或增设滴管隔流装置、或增设转角溜管、或加大密闭罩容积，或多种方法同时采用等。 10.5.6 消除下部受料带式输送机的正压可采取下列措施： a) 连通式—一将下都正压区和上部负压区相连形成连通管； b) 缓冲箱——将导料槽空间增高以形成缓冲；
c) 迷官式挡板一一加长导料槽缓冲箱，并在其中设置迷宫挡板。 10.6 物料储存
10.6.1 采用螺旋输送机向密闭料仓送料时，泄压和除尘可采用下列方法： a) 在料仓顶盖止设置装有滤料（袋）的排气孔；
b) 送入多粉尘热物料时，可在自然排风管内加设高压静电尘源控制设施。此时，管内气流速度应小于3．O m/s。
10.6.2 采用气力输送直接向料仓送料时，应采取措施减小料仓内气体的周期性瞬时正压对除尘器滤料的影响。
10.6.3 气力输送的尾气处理宜采用多个料仓共用除尘器方式进行集中除尘，当各料仓排风口阀门与多个料仓物料进口闸板联锁时，风量的计算可按可能同时加料料仓的排风世与非同时加料料仓排风量的l5%～20%之和确定；或者利用料仓内的周期性正压进行无动力除尘，或者每个料仓均设除尘器，排风集中排向室外。 10.6.4 料仓应严密不漏风。
10.6.5 铸造材料（型砂、焦嶷、黏土等>在运输、转卸和露天储存过程中应采取防止扬尘的措施。
11 造型制芯的除尘措施
11.1 造型及制芯
11.1.1 采用壳芯、挤芯、热芯盒、冷芯盒等工艺制芯，均应设排风罩。
11.1.1.1 壳芯机应在其上部设排风罩，罩下沿加橡皮帘，排风量按罩口风速1.8 m/s计算。
11.1.1.2 单工位热芯盒射芯机在取芯处设侧面排风罩；二工位热芯盒射芯机应在第I、Ⅱ位（两处）上方设排风罩。排风世可按罩口风速1.5 m/s计算。多工位热芯盒射芯机宜把各芯盒沿轨道进行密闭排风，排风量按两端开口风速0.7 m/s～1.0 m/s计算。
11.1.1.3 挤芯机应在挤出砂芯的加热部位上方设排风罩，排风量按开口风速0.7m/s计算。
11.1.1.4 冷芯盒制芯应对射砂、吹气硬化、空气滴洗、开盒取芯等整个过程排风，排风量可按罩口风速0. 75 m/s～1.0 m/s计算。 11.2 型、芯组装及运送
11.2.1 采用油类、合脂粘结剂或树脂砂的工艺，用输送机运送热砂型或砂芯时，应在输送机上设排风罩，排风量可按罩的两端开口及不严密缝隙处的风速1．O m/s计算；当输送热芯盒砂芯时，应在悬挂输送机不小于lO min行程的区间段内加设排风罩。
11.2.2 砂芯采用热装配时，应在其装配辊道上设排风罩，排风量可按开口风速0．7 m／s计算，或按每米辊道1 250m/h计算。 11.3 型、芯修整及喷涂
11.3.1 砂芯修磨应设通风除尘系统，净化前粗颗粒应先经沉降箱去除。排风量可按每毫米磨轮直径3 m/h～6 m/h计算。
手轮式磨芯机应在磨轮上部设置随其移动的排风罩； 转轮式磨芯机应在磨轮旁设侧面排风罩；
磨轮固定，砂芯移动的磨芯装置应在机床的磨轮旁设排风罩。
11.3.2 有挥发性有害影响的喷涂作业，小砂芯应设排风柜，排风量可按开口风速1．o m/s计算。较大砂芯应设前部开口的排风小室，排风量可按开口风速0．5 m./s～O.8 m/s计算。 11.4 有害气体处理
11.4.1 制芯、造型、烘干、输送及热装配过程中散发的有害气体，当排放浓度超标时应净化排至室外，可采用洗涤、吸附等方法净化。
11.4.2 采用三乙胺硬化的冷芯盒应对废气进行净化并排向室外。
12 落砂的除尘措施
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12.1 固定落砂区域
12.1.1 落砂区域在厂房内应单独设定；手工除芯也应固定集中场地，并以隔墙与造型制芯工部分开。
12.1.2 固定落砂区域均应设除砂间或防尘帘屏，并设排风罩。
12.1.3 对个别特大铸件需就地开箱落砂时，可采取铸型浇水湿法落砂和喷水雾降尘，并加强个体防护。 12.2 落砂机
12.2.1 振动落砂机排风罩宜采用下列类型：
a) 在自动化程度较高的生产线上，落砂机宜采用固定式密闭罩或围罩。排风量可按开口风速0.6 m/s～l．Om/s计算。
b) 大于7.5t,落砂对时间较长的落砂机，宜采用固定式半密闭罩或移动式密闭罩。排风量可按每平方米格子板面积l 200m／h～3 000 m/h计算，大吨位落砂机取小值。落砂完成后宜延迟1 min - 2 min开启移动罩。单件小批量生产的落砂机宜用固定式或顶盖移动式半封闭罩，排风量可按开口风速0.8m/s—1．0 m/s计算。
c) 小于或等于7.5t的落砂机，宜用半封闭罩或侧吸罩。半封闭罩可按开口风速0．5 m/s～0.8 m/s计算排风量。
d) 工艺操作上要求自由度大的中小型落砂机可用吹吸式通风罩。
e) 砂箱高度低于200 mm，铸件温度低于200℃的落砂机可采用底抽风罩。排风量可按每平方米格子板面积2 000 m/h--4 500 m／h计算。铸件温度在100℃以下的湿型砂取低值，温度较高的干型砂取高值。
12.2.2 滚筒落砂机应在铸件出口处及旧砂卸料口设排风罩。铸件入口处如落差较大，亦应设排风罩，排风量可按落差大小确定。
12.2.3 型芯落砂机宜用移动式密闭罩。当铸件温度较低且吊车不脱钩作业时，可用侧吸罩或半密闭罩。
12.2.4 落砂机采用侧吸罩时，下部砂斗宜排风，排风量可按每平方米格子板面积250 m/h计算。此风量可从侧吸罩的排风量中扣除。 12.3 落砂地沟
12.3.1 落砂地沟内应设置通风装置。
a) 旧砂输送机不能密闭排风时，可采用地沟全面排风，排风气流流向宜与输送机移进方向一致。排风量按地沟断面风速0.5 m/s-O.8 m／s计算。
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b) 输送机械有密闭排风时，全面排风量可按a）中的计算结果减去输送机的排风量。 c) 采用鳞板输送高温落砂铸件时，全面排风量可按消除余热进行计算。 d) 在固定操作工位宜设局部送风。
13 清理、精整的除尘措拖
13.1 清理
13.1.1 清理滚筒应密闭良好并应排风。带空心轴的清理滚筒，排风豫可按空心轴孔风速20 m/s--23 m/s计算；不带空心轴的非标准滚筒，宜在滚筒外设全密闭排风罩。 13.1.2 喷丸清理室，室体排风量可按与气流垂直的断面风速0．2 m/s--O.5 m/s计算。大型喷丸室和铸件的表面清理取低值，小型喷丸室和用作铸件粗清理取高值。
13.1.3 抛丸清理室室体排风量，当每个抛头抛丸量≤140 kg/min时，可按抛头数计算。第一个抛头取值3 500 m/h，其他每个抛头取值2 500 m/h。对于连续式抛丸室，其两端不能完全密闭肘，可按抛头数计算的排风量附加30%的漏风量；间断工作的抛丸室附加15%的漏风量。当每个抛头抛丸量大于140 kg/min时，可按有关公式计算。 13.1.4 喷抛联合清理室室体排风最可按喷丸室计算。
13.1.5 铸件的表面清理不宜采用喷砂工艺。若采用喷砂工艺，则喷砂室室体气流组织宜采取上进下排，或一侧进风、对侧排风，排风量可按与气流垂直的断面风速0.3 m/s～O.7 m/s计算。小型喷砂室取高值，大型取低值。人员进入喷砂室作业时应采取个体防护措施。 13.1.6 喷、抛丸清理丸砂分离系统应与室体的通风除尘系统分开。 13.2 精整
13.2.1 固定砂轮机的排风量可按每毫米砂轮直径2.0 m/h--4.0 m/h计算。磨削机（线）的排风量可按每毫米砂轮直径4.0 m/h--7．O m/h计算。负荷较小的砂轮机的通风除尘，如实验室、化验室等用的砂轮机，宜采用自带除尘装置的砂轮机。
13.2.2 位于批量生产线上的悬挂砂轮机，可采用集尘小室，小室开口风速应不小于0.8 m/s。
13.2.3 清理工作台宜设侧面排风罩，排风量可按罩口风速1．O m／s～1.3 m/s计算。 13.2.4 等离子切割应采取局部排风和个体防护。
13.2.5 用氧气-乙炔焰、碳弧气刨等方法切割铸钢件飞边毛刺和浇胃口，可采用下面为地坑排风的地面格子板，当铸件的浇冒口或飞边毛刺的高度离格子板不超过lm时，板面风速
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