EVA的收缩率是指在一定温度下，EVA融化前后的尺寸变化比例。收缩率对于组件的影响比较大。收缩率分纵向和横向，一般要求纵向(MD)＜4%；横向(TD)＜2%，但是实际使用中越小越好。收缩率偏大会造成EVA层压之后容易造成电池片移位甚至引起电池片碎裂。 其他：
由EVA引起的质量问题，除了上述原因外，还有其他一些原因，比如：EVA存放环境不合理，使之吸潮或者受热软化，引起组件气泡；吸尘造成脱胶等。 B、背板
与背板有关的层压质量问题主要是背板褶皱，背板凹坑。自身原因与其收缩率以及其自身属性有关；其他原因包括EVA，高温布等。背板的伸缩性主要影响组件生产环节当中的层压环节，伸缩性大的背板在层压过程中会带动EVA 收缩，引起电池片移位甚至并片造成电池片碎裂，对于伸缩性大的背板，建议在层压时正反面均铺一层垫纸，对背板进行保护。
背板的机械强度对于层压也有影响，我们使用的伊索TPT2442背板，材料相对较硬，厚度为35微米，比其他厂家32微米的背板要厚，导致层压机抽气后真空度达不到要求，组件出现大量气泡，即使将层压机的真空度参数调整到最高也无法达到要求，后经调查，为真空泵距离层压机过远，导致抽真空的负压较低，后更换产线，使用层压机与真空泵距离较近的设备，层压问题才得以解决。
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真空泵与层压机距离不能太远，否则会影响真空度
C、焊带
焊带引起问题主要为汇流条弯曲。汇流条之所以会弯曲一方面是使用过程中，汇流条本身不平整，造成层压后弯曲，形成背板凸起，影响组件外观。
(六)
装框
层压后的组件为了增加组件强度，进一步密封组件，保护组件延长使用寿命，需要给组件安装铝边框，
首先要检查：
（1）铝边框的长度、角度、安装孔的位置是否应符合要求；
（2）铝合金边框氧化膜应无破损、脏污，一般铝边框原材料来料时外层会包裹一层塑料膜，装框时尽量不要将塑料膜撕除，可以起到保护铝边框的效果；
装框时：
（1）在长短边框的凹槽中均匀地注入硅胶，需要注意胶量的控制，要保证硅胶在装框后能够完全包裹层压后组件玻璃背板的侧边，但又不得溢出过多，使硅胶在背板上有过多残留。
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自动注胶机
（2）将待装框的组件放置在装框机上，将组件放入固定的铝边框槽内，自动装框机对边的两条铝框挤压到位。自动装框机虽然装框速度较快，但是需要精准的将组件侧边压入铝边框的凹槽内，位置稍微有偏差在挤压时就会撞裂玻璃，发生爆框，爆框一旦发生，说明自动装框机参数错误，后续的组件都会爆框，必须停线调整，影响后道工序和出货进度，还会造成前道工序的半成品的大量积压。
（3）装框好组件还会有毛刺和边角，需要用锉刀去除边角毛刺。监造时需要用塞尺、直角尺、卷尺等工具检测接缝大小，错位、边框对角线误差和90度角误差等数值，组件合格则流入下道工序，不合格则需调整装框机，保证组件的尺寸规格满足要求；
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装框后密封胶处理还分为溢胶和补胶工艺：
溢胶工艺
溢胶指在装框时采用较多的胶量，使得铝边框与组件侧边挤压时自然溢出，将背板与边框之间封死，不需要人工进行打胶，但是工艺较难控制，特别是溢胶所需的胶量，如果胶量过少，则会出现缺胶和空隙，使得组件无法完全密封；如果胶量过多，会出现翻胶，影响外观甚至溢出到玻璃表面，溢胶工艺需要大量的试验和调整才能达到比较好的效果，现在并非所有产线均能做到溢胶完整，外形美观。但溢胶可以节省工序，而且产品一致性较好，如果产线的溢胶工艺成熟，推荐使用溢胶工艺。
补胶指将装框后的背板与边框之间的缝隙人工补打一条硅胶封死，达到隔绝空气水分的作用。因为补胶工艺需要人为操作，补胶的质量对补胶工具与工人操作熟练度有很高的要求。
补胶工艺
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