质量通病防止措施
（3）、板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。
（4）、将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。
3、防治措施
（1）、楼板模板下支承料或支架应有足够强度和刚度，支承面要平整。 （2）、支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢；支撑如撑在软土上，必须将地面预先夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑在地面上的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉（要采取措施消除泥地受潮后可能发生的下沉）。
（3）、木模板板模与梁模连接处，板模应拼铺到梁侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，以便于拆除。
（4）、板模按照规定起拱，与木模板混用时，缝隙必须嵌实，并保持水平一致。
2.3.4 楼梯模板缺陷
1、现象
楼梯侧帮露浆、麻面，底部不平。 2、原因分析
（1）楼梯底模采用钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木模板相拼，楼梯侧帮模也用木模板制作，易形成拼缝不严密，造成跑浆。
（2）底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。 3、防治措施
（1）侧帮在梯段可用钢模板以2mm厚薄钢模板和8号槽钢点焊连接成型，每步两块侧帮必须对称使用，侧帮与楼梯立帮用U型卡连结。
（2）底模应平整，拼缝要严密，符合施工规范，若支撑杆细长比过大，应加剪刀撑撑牢。
2.4 钢筋焊接分项 2.4.1 钢筋闪光对焊
（一）、未焊透 1、现象
焊口局部区域未能相互结晶，焊合不良，接头镦粗变形量很小，挤出的金属毛刺极不均匀，多集中于上口，并产生严重的胀开现象；从断口上可看到如同有
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氧化膜的粘合面存在。
2、原因分析
（1）焊接工艺方法应用不当。如比，对断面较大的钢筋理应采取预热闪光焊工艺施焊，但却采用了连续闪光焊工艺。
（2）焊接参数选择不合适。特别是烧化留量太小、变压器级数过高以及烧化速度太快等，造成焊接端面加热不足，也不均匀，未能形成比较均匀的熔化金属层，致使顶锻过程生硬，焊合面不完整。
3、防治措施
（1）适当限制连续闪光焊工艺的使用范围。结合我国常用焊机和钢筋级别等具体情况，连续闪光焊使用范围宜参见下表选择。
连续闪光焊的使用范围 焊机型号 钢筋级别 I UN1-75 II III I UN1-100 II III UN2-150 UN17-150 I II III 钢筋直径 （mm） ≤16 ≤14 ≤12 ≤20 ≤18 ≤16 ≤25 ≤22 ≤20 （2）重视预热作用，掌握预热要领，力求扩大沿焊件纵向的加热区域，减小温度梯度。其操作要领如下：第一，根据钢筋级别采取相应的预热方式。随着钢筋级别的提高，预热频率应逐渐降低。每次预热接触时间可在0.5~2S内选择。第二，预热间歇时间宜稍大于接触时间，以便通过热传导使温度趋于一致。第三，预热压紧力应不小于3Mpa。当具有足够的压紧力时，焊件端面上的凸出处会逐渐被压平，更多的部位则发生接触，于是，沿焊件截面上的电流分布就比较均匀，使加热比较均匀。
（3）采取正常的烧化过程，使焊件获得符合要求的温度分布，尽可能平整的端面，以及比较均匀的熔化金属层，为提高接头质量创造良好条件。具体作法是：第一，选择合适的烧化留量，保证烧化过程有足够的延续时间。当采取闪光-预热-闪光焊工艺时，一次烧化留量宜等于钢筋端部不平度加上断料时刀口严重压伤区
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段，二次烧化留量宜不小于8mm；当采取连续闪光工艺时，其烧化留量宜相当于上述两次烧化留量之和。第二，采取变化的烧化速度，保证烧化过程具有“慢→快→更快”的非线性加速度方式。平均烧化速度一般可取为2mm/s。当钢筋直径大于25mm时，因沿焊件截面加热的均衡性减慢，烧化速度应略微降低。
（4）避免采用过高的变压器级数施焊，以提高加热效果。 （二） 氧化 1、现象
一种情况是焊口局部区域为氧化膜所覆盖，呈光滑面状态；另一种情况是焊口四周或大片区域遭受强烈氧化，失去金属光泽，呈发黑状态。
2、原因分析
（1）烧化过程太弱或不稳定，使液体金属过梁的爆破频率降低，产生的金属蒸气较少，从数量上和压力上都不足以保护焊缝金属免受氧化。
（2）从烧化过程结束到顶锻开始之间的过渡不够急速，或有停顿，空气侵入焊口。
（3）顶锻速度太慢或带电顶锻不足，焊口中熔化金属冷却，致使挤破和去除氧化膜发生困难。
至于焊口遭受强烈氧化的原因，则是由于顶锻留量过大，顶锻压力不足，致使焊口封闭太慢或根本未能真正密合之故。
3、防治措施
（1）确保烧化过程的连续性，并具有必要的强烈程度。作法是：第一，选择合适的变压器级数，使之具有足够的焊接电流，以利液体金属过梁的爆破；第二，焊件瞬时的接近速度应相当于触点-过梁爆破所造成的焊件实际缩短的速度，即瞬时的烧化速度。烧化过程初期，因焊件处于冷的状态，触点-过梁存在的时间较长，故烧化速度应慢一些。否则，同时存在的触点数量增加，触点将因电流密度降低而难以爆破，导致焊接电路的短路，发生不稳定的烧化过程。随着加热的进行，烧化速度需逐渐加快，特别是紧接顶锻前的烧化阶段，则应采取尽可能快的烧化速度，以便产生足够的金属蒸气，提高防止氧化的效果。
（2）采用适当的顶锻留量，使其能保证接头处获得不小于钢筋截面的结合面积，又能有效地排除焊口中的氧化物，纯洁焊缝金属。随着钢筋直径的增大，顶锻留量需相应增加，其中带电顶锻留量应等于或略大于三分之一，以利焊口的良好封闭（详见下表）。
钢筋对焊时的顶锻留置 钢筋直径 带电顶锻留量 无电顶锻留量 总顶锻留量 第19页
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（mm） 12~16 18~22 25~28 30~32 36~40 （mm） 1.5 2.0 2.0 2.5 2.5 （mm） 3.0 3.0 3.5 3.5 4.0 （mm） 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 （3）采取尽可能快的顶锻速度。因为烧化过程一旦结束，防止氧化的自我保护作用随即消失，空气将立即侵入焊口。如果顶锻速度很快，焊口闭合的延续时间很短，就能够免遭氧化；同时，顶锻速度加快之后，也利于趁热挤破和排除焊口中的氧化物。因此，顶锻速度越快越好。一般低碳钢对焊时不得小于20~30mm/s。随着钢筋级别的提高，顶锻速度需相应增大。
（4）保证接头处具有适当的塑性变形。因为接头处的塑性变形特征对于破坏和去除氧化膜的效果起着巨大的影响，当焊件加热、温度分布比较适当，顶锻过程的塑性变形多集中于接头区时，有利于去除氧化物，如果加热区过宽，变形量被分配到更宽的区域时，接头处的塑性变形就会减小到不足以彻底去除氧化物的程度。
（三）、过热 1、现象
从焊缝或近缝区断口上可以看到粗晶状态。 2、原因分析
（1）预热过分，焊口及其近缝区金属强烈受热。
（2）预热时间接触太轻，间歇时间太短，热量过分集中于焊口。
（3）沿焊件纵向的加热区域过宽，顶锻留量偏小，顶锻过程不足以使近缝区产生适当的塑性变形，未能将过热金属排除于焊口之外。
（4）为了顶锻省力，带电顶锻延续较长，或顶锻不得法，致使金属过热。 3、防治措施
（1）根据钢筋级别、品种及规格等情况确定其预热程度，并在生产中严加控制，为了便于掌握，宜采取预势留量与预热次数相结合的办法。通过预热留量，借助焊机上的标尺和指针，准确控制预热起始时间；通过记数，可适当控制预热的停止时间。
（2）采取低频预热方式，适当控制预热的接触时间、间歇时间以及压紧力，使接头处能获得较宽的低温加热区，改善接头的性能，又不致产生大的过热区。
（3）严格控制顶锻时的温度及留量。当预热温度偏高时，可加快整个烧化过
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