马蹄焰窑熔制工艺讲义
一、 职责：
DCS室人员要保证在生产过程中窑炉系统、通路燃烧系统、窑炉辅助设备系统和DCS室控制系统的安全运行，为后道拉丝工序提供优质的玻璃液实现产能最大化。
1、严格执行国家关于安全生产的法律法规及公司的各项规章制度。
2、本场所是公司生产的要害场所，为了加强要害场所管理，确保设备、窑炉安全运行，工作人员必须严格执行要害场所管理制度。
3、工作人员必须认真负责、严守岗位、不得擅离职守、遵守好劳动纪律无睡岗、迟到现象。工作中不能干与工作无关的事情。
4、保持好卫生区整洁、整齐及时清理、清扫做好现场管理。
5、工作人员在现场操作时要严格按照窑炉安全操作规程进行操作，佩戴好各种劳保用品。
6、工作人员必须掌握熔制工艺、DCS控制、窑炉结构、通路燃烧等相关知识，不断提高业务水平。
7、工作人员要认真做好各种参数的记录要整洁、清晰定期对各参数进行对比分析。
8、加强与拉丝车间配合和联系，强化服务意识，及时向领导反馈生产情况，确保生产运行正常。
9、DCS室人员要严格按照熔制工艺标准进行对窑炉各个点的参数进行控制、监视、记录、反馈。保证窑炉好的熔制状态。
10、 DCS室人员要严格执行窑炉及设备巡检制度，发现隐患及时处理汇报。 11、 按时完成领导交给的临时性工作。
二、操作标准
1、马蹄焰窑炉操作说明：
窑炉的工艺操作应做到炉温、窑压、气氛、液面四项指标的稳定，尽量减少其波动。
马蹄焰窑炉及通路运行热工参数。（温度参数根据拉丝工艺要求,由现场情况进行调整）
1.1 熔化温度：1550±5℃ 1.2 窑压：3-8pa
1.3 液面：液面位于熔化部池壁顶面下70mm,液面波动＜±0.3毫米 1.4 气氛：控制在氧化性气氛，气氛性质稳定。 1.5 主通路空间温度：1330～1350℃ 1.6 过渡通路空间温度：1300～1330℃
1.7 1#～4#成型通路空间温度：1260～1280℃
熔化部温度以大碹碹顶热电偶温度为参考，每班记录各测定点的热工参数，发现熔化部温度超出控制温度范围，应及时通知煤气站，作相应调整。 2.配合料的投料及熔化 2.1窑炉两侧均匀投料，配合料堆应控制在鼓泡的前方，粉料不得越过鼓泡区 ，在投料池与喷火口之间呈现近似抛物线分状分布，流液洞前的玻璃液面以清亮、
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干净、没有浮渣为佳。
2.2本窑炉出料量大，稍不注意就可能造成液位大幅下降，因此要求经常检查料仓的料位情况，是否发生堵塞，棚架现象。加料机的出料口是否有粘结的粉料或玻璃堵塞，若有则及时疏通，保证正常加料。
2.3为了保障加料的顺利进行，要每班检查一次加料系统的运行情况。 2.4经常检查投料机和液面的连锁情况，保障液面正常。
2.5经常检查螺旋投料机头部水套有无渗水与漏水，如有则及时拉出投料机进行维修，同时要将备用投料机投入使用。 3.喷火口的燃烧火焰
3.1火焰控制应短而清亮的氧化焰、刚度好，经常观察火焰的形状角度和长度，及时调整助燃风量。
3.2 煤气的质量要求： CO2 CO H2 CH4 N2 O2 热值 ＜5% 26% 14% 2.0% 48% ＜0.15% ≮1400Kcal/ M3 4.鼓泡系统 鼓泡的运行参数（泡径、泡频）将影响到配合料的熔化及玻璃液的质量，同时也影响到窑炉的寿命。鼓泡的运行参数根据熔制工艺要求进行调整。（鼓泡系统的调整与结构） 5.换火操作
每隔30分钟换火一次。换火程序是先换煤气后换空气，煤气交换器换向（换向过程约1～2秒）间隔6秒钟后，再换空气，即空气交换器开始换向（空气交换器换向过程不大于5秒）。若遇特殊原因导致自动换向失效时，应每隔30分钟严格按操作规程人工换向。（此地方要插入换向故障处理） 6.助燃风量调节
助燃风量关系到煤气的燃烧状况及燃料消耗量，保证喷火口燃烧火焰短而清亮。当火焰长而浑浊时，应适当增加助燃风量，达到既满足熔制工艺需要又节约燃料的目的。
7.窑炉测温系统的使用注意事项
7.1必须保证各部位温度测试的正确性，及时纠正因温度显示仪不准、热电偶型号不配套或已损坏等导致的温度虚低或虚高现象。
7.2煤气蓄热室上部检修门处测温点，其温度必须控制在1200±10℃范围内，煤气格子体砖的温度控制在1120±10℃范围内。如果超过此温度上限，格子体和中隔墙体可能产生高温蠕变。
7.3控制煤气蓄热室温度，主要靠调节烟气流速流量进行。因此应及时调节煤气蓄热室的烟道闸门开度。
7.4蓄热室格子体（特别是小空气蓄热室）在窑炉进行半年后，必须吹扫格子体上的积灰。
7.5空气蓄热室顶部温度不得超过1320℃。 8.烟道系统
烟道系统中共有8块闸板，应根据具体情况予以调节。（对各闸板的用途进行叙述）
8.1总烟道闸板，用于调节熔化部窑压
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窑压过高，火焰向外喷、易烧损耐火材料及铁件，增加燃耗，缩短窑炉寿命。 窑压过低，窑炉易吸入外界冷空气，降低火焰空间温度，影响正常的熔制，增加燃耗。
应根据窑压与工艺规定的窑压的偏差及时调节总闸板的高度。 8.2 空气、煤气烟道流量闸板
调节空、煤气蓄热室内烟气流量的分配比例，控制空气及煤气的预热温度，从而延长格子体的使用寿命。
通常空气的预热温度比煤气的预热温度高150～200℃。 8.3左、右空气、煤气支烟道闸板
用于左右烟道系统的阻力平衡。某一支烟道的积灰，严重造成阻力增加时，适当提高该支烟道的闸板。
8.4要经常分析比较窑炉各种参数，若烟道温度降低，窑压增加，应及时检查排烟系统是否畅道，特别是蓄热室格子体是否有堵塞。 9.电极
9.1定期检查所有电极、电极水套情况（每班2次），电极联接件是否松动，水套是否漏水，并保证冷却水不停水。每班记录电极电流、电压、水套的水温，发现异常，及时查明原因处理。 10.保窑风系统操作
烤窑时，池壁冷却风机不投入使用。待放料时开启池壁冷却风，严格保持风量大小。开始时冷却风的风量控制得较小，随着时间的推移，逐渐加大冷却风量，对于易损部位（如投料口、流液洞处、电极砖）的风量要加大些，其它部位风量控制较小。
池底冷却风烤窑时就投入使用。池底冷却风管要加以可靠固定，禁止碰及鼓泡管和电极，保证保窑风管与电极之间的绝缘。 11．通路燃烧 11．1日常运行
天然气（或液化气）送至车间，经过滤调压后，通过混合器与空气按燃烧比例混合后送至通路内燃烧。车间内并联布置14套独立的燃烧系统。根据拉丝工艺要求，气动薄膜调节阀调节空气流量，并通过混合器比例调节燃气流量，来调节温度。调节阀开度通过温度信号实现自动调节。
通路燃烧正常运行后，定期测定每区烟气中CO2、CO、O2的含量，根据观察火焰颜色及废气成份分析结果，利用混合器上微调阀调节空煤气配比，使废气中CO含量<0.2%，氧气含量>06-0.8%。
正常生产时，每周测定一次废气成分，如重新启动或较大调整后，也需测定废气成分。（燃烧系统结构进行叙述) 11.2日常操作
11.2.1.交接班时必须检查预混系统各设备、部件的工作情况，并作好记录。 ⑴风机应无异常杂音，电机电流及轴承温升正常，出口风压稳定。 ⑵零压阀工作稳定。 ⑶电磁阀等温升正常。
⑷管路系统及烧咀无煤气泄漏和窜火现象，通路有无冒火烧烧咀和烧咀过热现象。如发生上述现象，应立即采取措施，消除隐患。
11.2.2.每小时记录一次工艺参数，主要是煤气压力、空气压力、混合气压力、通路温度，薄膜阀开度和定值器输出压力每班记录一次，如这二个参数对应关系
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发生较大变化时，应及时通知有关工种调整或修理。
11.2.3.每班检查一次零压阀、气动阀运行情况及电磁阀温度。
（通路燃烧系统的操作和使用注意事项详见供应商提供的使用说明书） 12.窑炉的检查、保养和维修
12.1记录窑炉的所有操作数据，必须记录在窑炉的记录本上，包括进行的维修工作。
12.2检查
㈠检查的频率：根据需要每天、每周或每月检查。 日检查：窑炉的下面部位需每天检查： a)窑顶：窑顶的膨胀缝及结合面必须检查，应该没有可见的火苗和废气的流溢。 b)窑池：一定要仔细检查，尤其是流液洞及投料口是极易损坏的部位，注意玻璃液渗漏的信号。如发现玻璃液渗漏，必须用锤子，凿子清理干净，然后用风冷却。
c)鼓泡砖和电极
检查所有鼓泡管是否正常工作，有无堵塞或泡径变小等现象，如有则按有关规程处理。
鼓泡砖一定要用风冷却。
流液洞电极及熔化部池底电极。检查包括冷却水回水温度，水泄漏及电极砖损坏，玻璃液渗漏等。
d)蓄热室。注意观察废气泄漏的迹象（发生泄漏的地方耐火材料变黑）。如已经泄漏，这些地方需用相应泥料进行密封。观察蓄热室旁的聚水坑里有无积水，如有则及时排出。
e)窑炉的控制设备和热电偶
热电偶损坏后要立即更换，新的热电偶要慢慢加热，以防陶瓷套管损坏。 f)窑池和流液洞的冷却需每天检查
⑴冷却风机有问题，则将备用风机投入工作，保证冷却风机连续工作。 ⑵停电造成窑炉冷却风中断，则来电后要注意慢慢开大冷却风量。 ⑶如果冷却风量不够，窑池砖有发红的部位，必须逐渐增加冷却风量。
g)生产过程中若遇长时间大幅度降温或停炉检修，应对窑炉各部位拉杆、顶丝等的松紧程度进行相应调整，窑炉正常运行情况下不得随意变动。
周检查
a)每周清除窑炉顶积聚的配合料粉尘，小心不要使配合料颗粒落入玻璃液中。 b)每周检查所有空气，水管道的接缝、阀门、钢结构及其它设备。 c)定期（每周不少于二次），吹扫大碹、小炉蓄热室、加料池顶部，减少或避免粉尘堆积，以保护其不受侵蚀。
月检查
每月要检查蓄热室格子体，及时吹扫积聚在格子体上的粉尘。清灰工作分炉外清灰和炉内清灰。炉外清灰即通过蓄热室墙体上的预留孔水平方向清灰。炉内清灰即人到空气蓄热室下部落灰库垂直方向进行清灰，该方法清灰效果好，但操作环境恶劣，操作时必须做好安全防范工作。烟道清灰时，要在下火进行清灰。打开烟道清灰孔用清灰耙把积灰清理出来。
注意在蓄热室和烟道清灰过程中不能换向 12.3热修
窑炉某些部位烧损严重影响正常生产时，对局部采取处理措施进行热修。
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