主塔侧线萘洗油采出温度 主塔底炭黑油出口温度 加热炉焦油出口温度 加热炉炭黑油出口温度 轻油冷凝冷却后温度 酚油冷凝冷却后温度 焦油预热器焦油出口温度 脱水塔顶部气相压力 主塔顶部气相压力 减压加热炉焦油出口温度 减压塔顶油汽出口温度 减压塔侧线蒽油采出温度 减压塔底沥青出口温度 主塔顶部气相压力
1.2.1.4 主要设备选择
1) 焦油加热炉
210℃ 330℃ 220℃ 360℃ 30℃ 70℃ 125℃ 3KPag 3kPag 360℃ 100℃ 260℃ 330℃ 3kPag（A)
能力为4MW。炉管DN150，材质为321。采用立式圆筒盘管式结构，阻力损失小，热效率高。焦炉煤气作为加热炉的燃料。
2) 蒸馏塔
脱水塔直径DN1200/2000，高度H=21260，内有16层浮阀塔板，塔体材质为碳钢，塔盘为0Cr18Ni9；
主塔直径DN2000/2800，高度H=38000，内有多层组合塔板，塔体与塔盘材质为特种耐蚀材质组合；
两塔采用浮阀塔和斜孔塔，分离效率较高，操作弹性比较大。 3) 换热器
根据介质条件的不同，各换热器采用不同的结构形式。其中焦油预热器、酚油冷凝冷却器、混合份冷却器、炭黑油冷却器用U型管式换热器；无水焦油/炭黑油换热器、原料焦油/炭黑油换热器用浮头式换热器。
1.2.1.5 主要节能和环保措施
本装置采用了以下节能和环保措施：
a. 用原料焦油、无水焦油和炭黑油及加热炉烟气换热，既降低了煤气消耗，又降低了冷却水的用量；
b. 采用节能型泵，降低装置的耗电量；
c. 贮槽的放散管排气集中送洗涤部分，经洗油洗涤后排放； d. 加热炉燃烧使用焦炉煤气，燃烧废气高空排放；
e. 本装置工艺废水，集中到洗涤部分的硫酸钠废水槽，与其它废水混合后，用泵统一送往原有的水处理系统。 1.2.2 工业萘蒸馏装置 1.2.2.1 工艺流程简述
工艺流程见工业萘蒸馏部分工艺流程图。 馏分脱酚装置来的已洗混合份贮存在已洗混合份槽
（T-7501ABC）内，由已洗混合份泵（P-7501AB）送入工业萘/原料
换热器（E-7504）换热后进入初馏塔（K-7501），塔顶油汽在酚油冷凝冷却器（E-7501）内冷凝冷却后，经酚油油水分离器（S-7501）分离，酚油进入酚油回流槽（T-7502），一部分通过初馏塔回流泵（P-7504）作为回流送入初馏塔（K-7501）顶，其余部分自流入脱酚装置；酚水入焦油蒸馏装置的酚水槽（T-7107）。
初馏塔循环泵（P-7502）将初馏塔（K-7501）底部的萘洗馏分一部分连续送入初馏塔加热炉（F-7501），加热至260～270 C后，返回初馏塔（K-7501）底部，作为初馏塔（K-7501）的热源。其余则送入精馏塔（K-7502）继续精馏。
混合份连续送入精馏塔（K-7502）内，塔顶的萘蒸汽，经过工业萘/原料换热器（E-7504）冷凝，工业萘汽化冷凝冷却器（E-7502）冷却至90 C左右后，流至工业萘回流槽（T-7503）。精馏塔回流泵（P-7505AB）将部分工业萘送精馏塔（K-7502）顶作为回流，其余的工业萘作为产品满流至工业萘高位槽（T-7505）。
精馏塔循环泵（P-7503AB），将精馏塔（K-7502）底的洗油一部分连续送入精馏塔加热炉（F-7502），加热至290～310 C返回精馏塔（K-7502）底部，作为精馏塔（K-7502）热源。其余作为洗油经洗油冷却器（E-7503）冷却后，流入洗油槽（T-7504），由洗油泵（T-7506）送至油库。
工业萘高位槽（T-7508）中的工业萘，自流进入转鼓结晶机（FL-7501AB），经冷却、结晶、切片得到固体工业萘，存入工业萘包装车贮斗，再通过包装机（BC-7501）自动计量、包装后，由防爆
叉车（CR-7501）送入仓库。结晶机内通以循环水，升华萘由通风除尘装置回收。
各设备的排气均集中至排气洗涤塔（K-7503）中，经洗油洗涤后排放。来自油库的新洗油存于洗净塔底槽内，由洗油泵（P-7507）送洗油至排气洗净塔顶部喷洒洗涤，废洗油定期送往油库焦油槽，并补充新洗油。 1.2.2.2 工艺特点
1) 本工艺采用双炉双塔流程，操作稳定，产品质量高。 2) 所有油贮槽的放散管集中排入排气洗净塔内，经洗油清洗后排放。
1.2.2.3 主要技术操作指标
已洗混合份入泵温度 原料经过换热器后温度 初馏塔底循环油温度 精馏塔底循环油温度 初馏塔顶油汽温度 精馏塔顶油汽温度 工业萘回流槽温度 工业萘高置槽温度 1.2.2.4 主要设备选择
1) 初馏塔加热炉和精馏塔加热炉均采用圆筒加热炉，热负荷为7
60～70 C
180 C
240～250 C 270～280 C 180～190 C 220 C 80～90 C 80～90 C
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