②开机钻进时应先轻压，慢转并控制泵量，进入正常工作状态后，逐渐加大转速和钻压。 ③正常钻进时，应合理控制钻进参数，并注意减少晃动。 ④钻速应严格控制，保证及时排渣。
⑤在易塌地层中钻进时，应适当加大泥浆密度。 泥浆的性能标与管理：
采用单腰带，利用钻机的三档转速充分搅碎泥土和淤泥，自然造浆护壁。泥浆易稀释地层可向孔内适当投入黏土或淤泥造浆。必要时可在泥浆中加入水泥，防止缩颈及坍孔，确保地层压力平衡，保护孔壁，保证正常钻进。泥浆开孔宜用密度1.2左右的泥浆，以防止孔壁水化而引起护筒下沉。在黏性土层、粉土层中钻进时，原土自然造浆，随着造浆过程的不断进行，泥浆密度会越来越大，会严重影响钻进速度，应不断加清水稀释将密度控制在1.3以下。用水稀释后的泥浆量就会增多。当无容纳时，就必须将泥浆作为废浆排除。在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，就需要有一定的泥浆密度来保持孔壁，泥浆密度可视情况增大至1.30-1.50。
泥浆性能的调整方法主要是经常检查测试泥浆性能，排除沉淀中的厚泥浆，加清水的方法为主，必要时加NaCOS3调整泥浆性能。施工现场每台机组设置一套循环系统，设置废浆储池一只，其容积为400m3。
6、清孔
清孔目的是清除孔底沉渣，提高桩端承载力，清除孔壁泥皮，提高桩身侧摩阻力，减少孔内泥浆密度，便于导管灌注水下混凝土。
清孔应分二次进行，第一次清孔在成孔达到设计孔深后利用钻具直接进行，清孔时先将钻头提高孔底10-20㎝，慢转，开足泵量进行一次清孔。重点是搅碎孔底大颗粒的泥块，同时上返孔内尚未返出孔外的钻渣，清孔时间不宜小于30min。第二次清孔利用灌注混凝土导管输入泥浆循环清孔。二次清孔时间不少于30min，灌注前必须进行孔底沉渣测定在10㎝以内，如不符合要求，仍需继续清孔。
7、检孔及终孔后验收
终孔后，请甲方代表、监理对孔深、孔底沉渣、泥浆密度等项目指标进行验收，并做好验收签证手续。
8、钢筋笼的制作与安装
钢筋笼在现场分节制作，主筋与加强筋全部焊接，螺旋箍筋与主筋采用点焊加固。钢筋必须具有原材料质保书和复试报告。
（1）钢筋笼制作
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钢筋笼制作尺寸按设计图纸进行，单节制作。主筋必须较直，钢筋表面污垢、锈蚀等在焊接前必须清除。施工时按300个焊接接头作一组试验。钢筋笼制作由模具成型，应保证钢筋位置正确，定位箍与主筋的连接采用点焊焊接，螺旋箍筋与主筋点焊固定。成形的钢筋应平卧，堆放在平整干净的地面上，堆放层不超过2层。钢筋笼的保护层：以设计为准，钢筋笼制作经监理单位验收合格并办理签证手续后方可使用。钢筋笼制作允许偏差及搭接长度见下表：
钢筋笼制作项目和允许偏差
项 次 1 2 3 4 （2）钢筋笼安放
项 目 主筋间距 箍筋间距或螺旋筋间距 钢筋笼直径 钢筋笼长度 允许偏差（mm） ±10 ±20 ±30 ±10 钢筋笼保持顺直，同截面的搭接头不得超过主筋数的50%，间距错开，采用单面搭接焊，搭接长度不少于10d(d为钢筋直径)。钢筋笼焊接完，经适当冷却后，缓慢下放至孔内，严禁猛提猛墩。钢筋笼的吊装采用钻机自吊，孔口焊接的方法，钢筋笼定位采用ф12钢筋悬挂在孔口钻机上并固定，防止钢筋笼下坠。钢筋笼在运输或吊放过程，严禁超高弯曲变形。钢筋笼安装深度应符合设计要求，其允许偏差±100，钢筋笼应垂直下放，不碰撞孔壁，钻架有效高度必须大于钢筋笼的分节长度，钢筋笼的吊放，可用双吊点，吊点位置应恰当，一般在第一道加强箍处，对于直径较大的钢筋笼，可采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼起吊时不变形，吊放入孔时应对准钻孔中心缓慢下放至设计标高，应按设计要求检查安放位置并做好记录。
9、水下混凝土灌注 （1）导管
导管是灌注水下混凝土的最重要的工具，对导管的基本要求是，通过混凝土的能力满足施工需要，联接要直，接头处密封可靠，不漏水、不漏气，要加“○”型密封圈，导管采用ф258，直径允许偏差2mm，导管壁厚小于3mm，导管下入长度按实际孔深计算，导管离底部0.30-0.50m。导管吊入时，应位置居孔中，轴线须直，稳步沉放，防止挂钢
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筋笼和碰撞孔壁。
施工中导管埋深能否控制得好，取决于两个方面：一是要勤拆导管。混凝土表面上升4-5m即可拆除相应数量的导管。根据施工经验，正确的拆导管应该是倒入混凝土后孔口不返泥浆了，稍稍提高孔口漏斗，混凝土不能迅速顺利向下运动时，即应拆导管。二是要准确测量混凝土面的深度位置，因为拆导管数量是由此计算出来的。如果测错，可能会出现导管拔出混凝土面等严重事故。防止方法是：每次测量深度后立即根据混凝土灌入量和混凝土面上升高度推算一下是否正常，上升米数少说明有扩径现象，要少拆一节导管，上升米数偏多说明有缩颈现象；如果上升偏多，可能是中途受阻造成假象，应换一个位置重测，直至测准为止。每测量的深度、导管长度、拆管节数、混凝土灌入量等基本数据均应填记录，存档备查。
（2）隔水塞
隔水塞在混凝土开始灌注时起隔水作用，保证初灌量混凝土质量，采用球胆砂包或采用钢板制作及橡胶圈组成隔离塞。
（3）二次清孔
在导管下好后采用正循环进行二次清孔。 （4）水下混凝土灌注
混凝土初灌量以确保初灌时导管底端埋入混凝土中≥1m。灌注过程中必须经常测量混凝土面位置，保证导管埋深2-6m。首批混凝土灌注正常后，应紧凑地、连续不断地进行灌注，严禁中途停工。在灌注过程中，应注意观察导管内混凝土下降和孔口返水情况，及时测量孔内混凝土面，次数一般不宜少于所使用的导管节数，并应在每次起升导管前，探测一次管内外混凝土面高度，特别情况下（局部严重起径，缩径）应增加探测次数，同时，观察孔口返水情况，以正确分析和判定孔内情况，并做好记录。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，如果导管法兰卡挂钢筋笼，右转动导管，使其脱开钢筋笼后，移到钻孔中心。随着孔内混凝土的上升，需逐节（或第二节）拆除导管。拆除导管的动作要快，时间不宜超过5min，拆下的导管立即冲洗干净，当混凝土面升到钢筋笼下端时，为了防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取如下技术措施，混凝土面接近钢筋笼底端时，导管埋入混凝土面的深度不宜太大，灌注速度适当放慢。当混凝土面进入钢筋笼底端，可适当提升导管，导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减少，导管外泥浆密度增大，沉渣增多，超压力降低，如果出现混凝土顶上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的浓泥浆挤入混凝土桩内而形成泥心，从而降低桩
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混凝土强度，造成质量事故。为此混凝土灌注接近桩顶标高时，采用取样器捞取混凝土样，并控制最后一次浇筑量以保证桩顶混凝土符合设计要求。
在灌注过程中，由施工员或指派的专人制作混凝土试块，并按拆模、编号、养护至28d龄期及时送检。每天制作试块一组（3块），坍落度测定每天不少于1次。
10、起拔护筒
混凝土灌注结束后，即垂直起拔护筒，并将钻机及灌注设备机具清洗干净，同时对桩孔进行回填。
（二）质量标准
施工工艺技术质量要求见表：
施工工艺技术质量
名称 垂直度孔深 桩位 项目 垂直度 单桩 注入黏度 排出密度 泥浆性能 注入黏度 排出黏度 混凝土 坍落度 主筋间距 箍筋间距 钢筋笼直径 钢筋笼制作 钢筋笼整体长度 Ⅰ级钢单面焊 Ⅱ级钢单面焊 沉渣 桩 ±100mm 8d 10d ≤100mm 允许偏差及搭接长度 ≤1% 1/10d ≤1.15 ≤1.30 18-20 20-26 18-20㎝ ±10mm ±20mm ±30mm ○○○○（三）施工组织措施与注意事项 1、现场管理
（1）保证钻机及其他设备的正常运转，所有设备在进场前进行一次全面检查、保养，经试车，确认完好状态再进掘。在施工过程中，机械操作人员严格按有关技术规程操作及加强经常性的维护保养，做到“定机定人”制度。工地现场配足各种易损零配件，
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