吹风气回收岗位操作规程
一、吹风气余热回收的意义
以固定床间歇煤（焦）制气的合成氨、甲醇等化工厂，制气过程要排放大量地吹风气，其中可燃成分（H2+CO+CH4）约占5~8%，并伴有大量的可燃粉尘。每1万吨合成氨约排放250~400万标准立方米可燃气体，排入大气中粉尘近百吨，不仅严重污染周边环境，并造成巨大的浪费。同时合成氨过程约排放100万标准立方米的驰放气和吹出气，H2+CH4更高达近80%。将这些可燃气体及粉尘，通过专门设计的吹风气余热回收系统加以再燃烧，用于产生不同等级的过热蒸汽，供造气使用可保证造气蒸汽自给，并改善造气制气条件；或先经发电后并入系统更可提高综合利用价值，以达到节约燃料，降低成本，提高产品竞争力，增加企业效益的目的。 二、吹风气岗位的任务
确保吹风气余热回收系统安全、高效运行，为造气和系统提供稳定足量的蒸汽，以满足生产需要。
负责吹风气余热回收系统设备的日常维护巡检，保证工艺指标的执行，确保设备工作在工艺指标范围，不出现超温超压事故。 三、吹风气过程化学反应
2H2+O2=2H2O+Q CH4+2O2=CO2+2H2O+Q 2CO+O2=2CO2+Q
四、工艺流程（见工艺流程图）：
造气单台炉出来的吹风气汇入两条总管经水封后，分别进入吹风气回收燃烧炉的两个进口混燃器，与空气混合后进入燃烧炉燃烧，高温烟气经燃尽段进一步燃烧后的高温烟气，进入余热锅炉的过热段、蒸发段、空气
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预热段、省煤器、低温空气预热器除尘后，经引风机、烟囱放空。
合成放空气、弛放气洗氨后，经调节阀减压后进安全水封、水分，配风后进入燃烧炉燃烧，烟气流程同吹风气烟气。
鼓风机加压后的常温空气，经低温空气预热器、中温空气预热器与高温烟气换热提温后 ，分两路:一路为吹风气配风助燃，另一路为弛放气配风助燃。
系统来脱盐水经热力除氧、加压后，分两路：一路经锅炉上水调节阀为锅炉加水，炉水与高温烟气换热产生饱和蒸汽；另一路经喷水减温调节阀，调节过热蒸汽温度。锅炉产生的过热蒸汽送入系统管网。 五、工艺指标： 1. 温度
（1） 燃烧炉 1点温度≤1100℃
（2） 燃烧炉 4点温度 700—950℃； 小于650℃时点火升温。 （3）燃尽段出口温度 850—900℃ （4）中温空预后空气温度 ≥200℃ （5）引风机入口烟气温度 ≤180℃ （6）省煤器入口水温度 ≥100℃ （7）吹风气入口温度 ≤400℃ （8）过热蒸汽温度 ±15℃ 2. 压力
（1）减压前合成气压力 ≥0.1MPa （2）减压后合成气压力 0.02—0.06MPa （3）42T/ 锅炉蒸汽出口压力 ≤6.0MPa （4）系统烟气总压降 ≤1500mmH2O （5）余热锅炉入口烟气压力 0±100mmH2o （6）鼓风机出口压力 ≥800mmH2o
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3. 气体成分
（1）吹风气可燃物CO+H2含量：≥5% （2）合成气可燃物CH4+H2含量：≥50% （3）废热锅炉入口烟气中氧含量：1-4% 4.水质指标
（1）锅炉给水总硬度≤0.03me/l （2）炉水总碱度 ≤14mg/l
（3）给水溶解氧 ≤0.05mmol/l
（4）炉水PH值 10—12 (5)炉水溶解固形物 ＜3000mg/l 5、锅炉液位 液位计0±50mm 6、给水PH值 ≥7
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吹风气回收岗位原始开车
一、开车前的准备：
1. 对照工艺流程图纸检查和验收系统内所有设备、管道、阀门、分析取样点及电器、仪表等，必须正常完好。保证设备、管道、烟道无杂物。 2. 联系供水、供电部门送水送电。 3. 液压阀送油、送电试运行。
4. 检查所有阀门、人孔、盲板，是否处于正常位置。
5、通知安全、消防、技术人员等相关人员到场，建立临时开车领导小组，负责原始开车的任务，做到任务分明，秩序井然。 6. 鼓风机、引风机试运行至正常。 二、系统吹净置换
在确认系统安装、砌筑、保温、防腐施工验收结束后，即可进行系统吹净。
1. 合成弛放气系统的吹净: （1）、通知送弛放气岗位准备送气。
（2）、第一段弛放气总管：拆开弛放气总管进弛放气调节阀前的第一对法兰，用石棉橡胶板将前后法兰隔开，固定牢靠后，通知送弛放气，开始吹净。待吹出气完全干净后，停止送气，将法兰上紧，再进行下一段管道吹净。第二段弛放气阀门组：拆开弛放气水封进口第一对法兰，打开调节阀和其前后截止法旁路阀，开始吹净（方法同第一段）。第三段水封、水分吹净：将入炉所有弛放气阀门（三个）全部关死，调节阀将压力调到0.02-0.06MPa，先打开二设备排污阀开始吹净，待吹净后，再打开炉前弛放气放空阀，同时关闭排污阀，吹净约5分钟，取样分析弛放气中氧含量≤0.5%后，弛放气系统吹净结束，炉前放空阀处于敞开位置。通知停止送
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